கார்பைடு கருவி பொருட்களின் அடிப்படை அறிவு

கார்பைடு என்பது அதிவேக எந்திரம் (எச்.எஸ்.எம்) கருவி பொருட்களின் மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் வகுப்பாகும், அவை தூள் உலோகவியல் செயல்முறைகளால் தயாரிக்கப்படுகின்றன மற்றும் கடினமான கார்பைடு (பொதுவாக டங்ஸ்டன் கார்பைடு WC) துகள்கள் மற்றும் மென்மையான உலோக பிணைப்பு கலவை ஆகியவற்றைக் கொண்டிருக்கின்றன. தற்போது, ​​நூற்றுக்கணக்கான WC- அடிப்படையிலான சிமென்ட் கார்பைடுகள் வெவ்வேறு கலவைகளைக் கொண்டுள்ளன, அவற்றில் பெரும்பாலானவை கோபால்ட் (CO) ஐ பைண்டராகப் பயன்படுத்துகின்றன, நிக்கல் (NI) மற்றும் குரோமியம் (CR) ஆகியவை பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் பைண்டர் கூறுகளையும், மற்றவற்றையும் சேர்க்கலாம். சில கலப்பு கூறுகள். ஏன் பல கார்பைடு தரங்கள் உள்ளன? கருவி உற்பத்தியாளர்கள் ஒரு குறிப்பிட்ட வெட்டு செயல்பாட்டிற்கு சரியான கருவி பொருளை எவ்வாறு தேர்வு செய்கிறார்கள்? இந்த கேள்விகளுக்கு பதிலளிக்க, சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடை ஒரு சிறந்த கருவி பொருளாக மாற்றும் பல்வேறு பண்புகளை முதலில் பார்ப்போம்.

கடினத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மை

WC-CO சிமென்ட் கார்பைடு கடினத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மை இரண்டிலும் தனித்துவமான நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது. டங்ஸ்டன் கார்பைடு (WC) இயல்பாகவே மிகவும் கடினமானது (கொருண்டம் அல்லது அலுமினாவை விட அதிகம்), மற்றும் இயக்க வெப்பநிலை அதிகரிக்கும் போது அதன் கடினத்தன்மை அரிதாகவே குறைகிறது. இருப்பினும், இதில் போதுமான கடினத்தன்மை இல்லை, கருவிகளைக் குறைப்பதற்கான அத்தியாவசிய சொத்து. டங்ஸ்டன் கார்பைட்டின் அதிக கடினத்தன்மையைப் பயன்படுத்திக் கொள்வதற்கும், அதன் கடினத்தன்மையை மேம்படுத்துவதற்கும், மக்கள் டங்ஸ்டன் கார்பைடை ஒன்றிணைக்க உலோக பிணைப்புகளைப் பயன்படுத்துகிறார்கள், இதனால் இந்த பொருள் அதிவேக எஃகு விட அதிகமாக உள்ளது, அதே நேரத்தில் பெரும்பாலான வெட்டு நடவடிக்கைகளைத் தாங்கும். வெட்டு சக்தி. கூடுதலாக, அதிவேக எந்திரத்தால் ஏற்படும் அதிக வெட்டு வெப்பநிலையை இது தாங்கும்.

இன்று, கிட்டத்தட்ட அனைத்து WC-CO கத்திகள் மற்றும் செருகல்கள் பூசப்பட்டுள்ளன, எனவே அடிப்படை பொருளின் பங்கு குறைவான முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாகத் தெரிகிறது. ஆனால் உண்மையில், இது WC-CO பொருளின் உயர் மீள் மாடுலஸ் ஆகும் (இது விறைப்புத்தன்மையின் ஒரு அளவீடு, இது அறை வெப்பநிலையில் அதிவேக எஃகு விட மூன்று மடங்கு), இது பூச்சுக்கு ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத அடி மூலக்கூறுகளை வழங்குகிறது. WC-CO மேட்ரிக்ஸ் தேவையான கடினத்தன்மையையும் வழங்குகிறது. இந்த பண்புகள் WC-CO பொருட்களின் அடிப்படை பண்புகளாகும், ஆனால் சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொடிகளை உற்பத்தி செய்யும் போது பொருள் கலவை மற்றும் நுண் கட்டமைப்பை சரிசெய்வதன் மூலமும் பொருள் பண்புகள் வடிவமைக்கப்படலாம். ஆகையால், ஒரு குறிப்பிட்ட எந்திரத்திற்கு கருவி செயல்திறனின் பொருத்தம் ஆரம்ப அரைக்கும் செயல்முறையைப் பொறுத்தது.

அரைக்கும் செயல்முறை

டங்ஸ்டன் (டபிள்யூ) தூள் கார்பூரைசிங் செய்வதன் மூலம் டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் பெறப்படுகிறது. டங்ஸ்டன் கார்பைடு பவுடரின் (குறிப்பாக அதன் துகள் அளவு) முக்கியமாக மூலப்பொருள் டங்ஸ்டன் பவுடரின் துகள் அளவு மற்றும் கார்பூரைசேஷனின் வெப்பநிலை மற்றும் நேரம் ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது. வேதியியல் கட்டுப்பாட்டும் முக்கியமானது, மேலும் கார்பன் உள்ளடக்கத்தை நிலையானதாக வைத்திருக்க வேண்டும் (எடையால் 6.13% ஸ்டோச்சியோமெட்ரிக் மதிப்புக்கு அருகில்). அடுத்தடுத்த செயல்முறைகள் மூலம் தூள் துகள் அளவைக் கட்டுப்படுத்த கார்பூரைசிங் சிகிச்சைக்கு முன் ஒரு சிறிய அளவு வெனடியம் மற்றும்/அல்லது குரோமியம் சேர்க்கப்படலாம். வெவ்வேறு கீழ்நிலை செயல்முறை நிலைமைகள் மற்றும் வெவ்வேறு இறுதி செயலாக்க பயன்பாடுகளுக்கு டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள் அளவு, கார்பன் உள்ளடக்கம், வெனடியம் உள்ளடக்கம் மற்றும் குரோமியம் உள்ளடக்கம் ஆகியவற்றின் குறிப்பிட்ட கலவை தேவைப்படுகிறது, இதன் மூலம் பலவிதமான டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடிகள் தயாரிக்கப்படலாம். எடுத்துக்காட்டாக, டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் உற்பத்தியாளரான ஏடிஐ ஆல்டைன், டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூளின் 23 நிலையான தரங்களை உருவாக்குகிறது, மேலும் பயனர் தேவைகளின்படி தனிப்பயனாக்கப்பட்ட டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் வகைகள் டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூளின் நிலையான தரங்களை விட 5 மடங்கு அதிகமாக இருக்கும்.

ஒரு குறிப்பிட்ட தர சிமென்ட் கார்பைடு தூள் தயாரிக்க டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் மற்றும் உலோக பிணைப்பு ஆகியவற்றைக் கலந்து அரைக்கும்போது, ​​பல்வேறு சேர்க்கைகளைப் பயன்படுத்தலாம். மிகவும் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் கோபால்ட் உள்ளடக்கம் 3% - 25% (எடை விகிதம்), மற்றும் கருவியின் அரிப்பு எதிர்ப்பை மேம்படுத்த வேண்டிய விஷயத்தில், நிக்கல் மற்றும் குரோமியம் ஆகியவற்றைச் சேர்க்க வேண்டியது அவசியம். கூடுதலாக, மற்ற அலாய் கூறுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் உலோக பிணைப்பை மேலும் மேம்படுத்த முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, WC-CO சிமென்ட் கார்பைடில் ருத்தேனியத்தை சேர்ப்பது அதன் கடினத்தன்மையைக் குறைக்காமல் அதன் கடினத்தன்மையை கணிசமாக மேம்படுத்தும். பைண்டரின் உள்ளடக்கத்தை அதிகரிப்பது சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைட்டின் கடினத்தன்மையை மேம்படுத்தலாம், ஆனால் அது அதன் கடினத்தன்மையைக் குறைக்கும்.

டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் அளவைக் குறைப்பது பொருளின் கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கும், ஆனால் டங்ஸ்டன் கார்பைட்டின் துகள் அளவு சின்தேரிங் செயல்பாட்டின் போது அப்படியே இருக்க வேண்டும். சின்தேரிங்கின் போது, ​​டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்கள் ஒன்றிணைந்து கலைப்பு மற்றும் மறுபயன்பாட்டு செயல்முறையின் மூலம் வளர்கின்றன. உண்மையான சின்தேரிங் செயல்பாட்டில், ஒரு முழுமையான அடர்த்தியான பொருளை உருவாக்குவதற்காக, உலோக பிணைப்பு திரவமாக மாறும் (திரவ கட்ட சின்தேரிங் என அழைக்கப்படுகிறது). வனடியம் கார்பைடு (வி.சி), குரோமியம் கார்பைடு (சி.ஆர் 3 சி 2), டைட்டானியம் கார்பைடு (டி.ஐ.சி), டான்டலம் கார்பைடு (டிஏசி) மற்றும் நியோபியம் கார்பைடு (என்.பி.சி) உள்ளிட்ட பிற மாற்றம் உலோக கார்பைடுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் வளர்ச்சி விகிதத்தைக் கட்டுப்படுத்தலாம். டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் கலந்து உலோக பிணைப்புடன் அரைக்கப்படும் போது இந்த உலோக கார்பைடுகள் பொதுவாக சேர்க்கப்படுகின்றன, இருப்பினும் டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் கார்பூரைஸ் செய்யப்படும்போது வெனடியம் கார்பைடு மற்றும் குரோமியம் கார்பைடு ஆகியவற்றை உருவாக்க முடியும்.

மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட கழிவுகளை சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொருட்களைப் பயன்படுத்தி டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூளை உற்பத்தி செய்யலாம். ஸ்கிராப் கார்பைட்டின் மறுசுழற்சி மற்றும் மறுபயன்பாடு சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு துறையில் ஒரு நீண்ட வரலாற்றைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் இது தொழில்துறையின் முழு பொருளாதார சங்கிலியின் ஒரு முக்கிய பகுதியாகும், இது பொருள் செலவுகளைக் குறைக்கவும், இயற்கை வளங்களை மிச்சப்படுத்தவும், கழிவுப்பொருட்களைத் தவிர்க்கவும் உதவுகிறது. தீங்கு விளைவிக்கும் அகற்றல். ஸ்கிராப் சிமென்ட் கார்பைடு பொதுவாக APT (அம்மோனியம் பராட்டங்ஸ்டேட்) செயல்முறை, துத்தநாக மீட்பு செயல்முறை அல்லது நசுக்குவதன் மூலம் மீண்டும் பயன்படுத்தப்படலாம். இந்த "மறுசுழற்சி" டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடிகள் பொதுவாக சிறந்த, கணிக்கக்கூடிய அடர்த்தியைக் கொண்டுள்ளன, ஏனெனில் அவை டங்ஸ்டன் கார்பூரைசிங் செயல்முறை மூலம் நேரடியாக தயாரிக்கப்பட்ட டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடிகளை விட சிறிய பரப்பளவு கொண்டுள்ளன.

டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் மற்றும் உலோக பிணைப்பின் கலப்பு அரைப்பின் செயலாக்க நிலைமைகளும் முக்கியமான செயல்முறை அளவுருக்கள் ஆகும். பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் இரண்டு அரைக்கும் நுட்பங்கள் பந்து அரைத்தல் மற்றும் மைக்ரோமில்லிங் ஆகும். இரண்டு செயல்முறைகளும் அரைக்கப்பட்ட பொடிகளின் சீரான கலவையையும் குறைக்கப்பட்ட துகள் அளவையும் செயல்படுத்துகின்றன. பின்னர் அழுத்தும் பணியிடத்தை போதுமான வலிமையைக் கொண்டிருப்பதற்கும், பணியிடத்தின் வடிவத்தை பராமரிப்பதற்கும், ஆபரேட்டர் அல்லது கையாளுபவரை செயல்பாட்டிற்கான பணியிடத்தை எடுக்கவும், அரைக்கும் போது ஒரு கரிம பைண்டரைச் சேர்ப்பது அவசியம். இந்த பிணைப்பின் வேதியியல் கலவை அழுத்தப்பட்ட பணியிடத்தின் அடர்த்தி மற்றும் வலிமையை பாதிக்கும். கையாளுதலை எளிதாக்குவதற்கு, அதிக வலிமை பைண்டர்களைச் சேர்ப்பது நல்லது, ஆனால் இது குறைந்த சுருக்க அடர்த்தியை விளைவிக்கிறது மற்றும் இறுதி உற்பத்தியில் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய கட்டிகளை உருவாக்கக்கூடும்.

அரைத்த பிறகு, தூள் வழக்கமாக கரிம பைண்டர்களால் ஒன்றாக வைத்திருக்கும் இலவசமாக பாயும் அக்லோமரேட்டுகளை உருவாக்க தெளிக்கவும். கரிம பைண்டரின் கலவையை சரிசெய்வதன் மூலம், இந்த திரட்டிகளின் பாய்ச்சல் மற்றும் சார்ஜ் அடர்த்தி விரும்பியபடி வடிவமைக்கப்படலாம். கோர்சர் அல்லது சிறந்த துகள்களைத் திரையிடுவதன் மூலம், அச்சு குழிக்குள் ஏற்றப்படும்போது நல்ல ஓட்டத்தை உறுதிப்படுத்த திரட்டலின் துகள் அளவு விநியோகம் மேலும் வடிவமைக்கப்படலாம்.

பணிப்பகுதி உற்பத்தி

கார்பைடு பணியிடங்களை பல்வேறு செயல்முறை முறைகளால் உருவாக்க முடியும். பணியிடத்தின் அளவு, வடிவ சிக்கலான நிலை மற்றும் உற்பத்தி தொகுதி ஆகியவற்றைப் பொறுத்து, பெரும்பாலான வெட்டு செருகல்கள் மேல் மற்றும் கீழ்-அழுத்த கடினமான இறப்புகளைப் பயன்படுத்தி வடிவமைக்கப்படுகின்றன. ஒவ்வொரு அழுத்தும் போது பணியிட எடை மற்றும் அளவின் நிலைத்தன்மையை பராமரிக்க, குழிக்குள் பாயும் தூள் (நிறை மற்றும் அளவு) அளவு சரியாக இருப்பதை உறுதி செய்வது அவசியம். தூளின் திரவம் முக்கியமாக திரட்டிகளின் அளவு விநியோகம் மற்றும் கரிம பைண்டரின் பண்புகளால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. அச்சு குழிக்குள் ஏற்றப்பட்ட தூளுக்கு 10-80 கே.எஸ்.ஐ (சதுர அடிக்கு கிலோ பவுண்டுகள்) மோல்டிங் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் வடிவமைக்கப்பட்ட பணியிடங்கள் (அல்லது “வெற்றிடங்கள்”) உருவாகின்றன.

மிக உயர்ந்த மோல்டிங் அழுத்தத்தின் கீழ் கூட, கடினமான டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்கள் சிதைக்கப்படாது அல்லது உடைக்காது, ஆனால் கரிம பைண்டர் டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களுக்கு இடையிலான இடைவெளிகளில் அழுத்தி, இதன் மூலம் துகள்களின் நிலையை சரிசெய்கிறது. அதிக அழுத்தம், டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் பிணைப்பு மற்றும் பணியிடத்தின் சுருக்கமான அடர்த்தி. உலோக பைண்டரின் உள்ளடக்கம், டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் அளவு மற்றும் வடிவம், திரட்டலின் அளவு மற்றும் கரிம பைண்டரின் கலவை மற்றும் சேர்த்தல் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து சிமென்ட் கார்பைடு தூளின் தரங்களின் மோல்டிங் பண்புகள் மாறுபடலாம். சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொடிகளின் தரங்களின் சுருக்க பண்புகள் பற்றிய அளவு தகவல்களை வழங்குவதற்காக, மோல்டிங் அடர்த்தி மற்றும் மோல்டிங் அழுத்தத்திற்கு இடையிலான உறவு பொதுவாக தூள் உற்பத்தியாளரால் வடிவமைக்கப்பட்டு கட்டமைக்கப்படுகிறது. வழங்கப்பட்ட தூள் கருவி உற்பத்தியாளரின் மோல்டிங் செயல்முறையுடன் ஒத்துப்போகும் என்பதை இந்த தகவல் உறுதி செய்கிறது.

பெரிய அளவிலான கார்பைடு பணியிடங்கள் அல்லது அதிக அம்ச விகிதங்களைக் கொண்ட கார்பைடு பணிப்பகுதிகள் (இறுதி ஆலைகள் மற்றும் பயிற்சிகளுக்கான ஷாங்க்கள் போன்றவை) பொதுவாக ஒரு நெகிழ்வான பையில் கார்பைடு தூளின் ஒரே மாதிரியாக அழுத்தப்பட்ட தரங்களிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன. சீரான அழுத்தும் முறையின் உற்பத்தி சுழற்சி மோல்டிங் முறையை விட நீளமானது என்றாலும், கருவியின் உற்பத்தி செலவு குறைவாக உள்ளது, எனவே இந்த முறை சிறிய தொகுதி உற்பத்திக்கு மிகவும் பொருத்தமானது.

இந்த செயல்முறை முறை, பொடியை பையில் வைத்து, பை வாயை மூடுங்கள், பின்னர் பையை ஒரு அறையில் தூள் வைத்து, அழுத்துவதற்கு ஒரு ஹைட்ராலிக் சாதனம் மூலம் 30-60 கிசியின் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துங்கள். அழுத்தும் பணிப்பகுதிகள் பெரும்பாலும் சின்தேரிங்கிற்கு முன்னர் குறிப்பிட்ட வடிவவியலுடன் இயந்திரமயமாக்கப்படுகின்றன. சாக்கின் அளவு, சுருக்கத்தின் போது பணிப்பகுதி சுருக்கத்திற்கு இடமளிப்பதற்கும், அரைக்கும் நடவடிக்கைகளுக்கு போதுமான விளிம்பை வழங்குவதற்கும் விரிவடைகிறது. அழுத்திய பின் பணியிடத்தை செயலாக்க வேண்டியிருப்பதால், சார்ஜிங்கின் நிலைத்தன்மைக்கான தேவைகள் மோல்டிங் முறையைப் போல கண்டிப்பானவை அல்ல, ஆனால் ஒவ்வொரு முறையும் அதே அளவு தூள் பையில் ஏற்றப்படுவதை உறுதி செய்வது இன்னும் விரும்பத்தக்கது. தூளின் சார்ஜிங் அடர்த்தி மிகவும் சிறியதாக இருந்தால், அது பையில் போதுமான தூளுக்கு வழிவகுக்கும், இதன் விளைவாக பணியிடங்கள் மிகச் சிறியவை மற்றும் அகற்றப்பட வேண்டியிருக்கும். தூளின் ஏற்றுதல் அடர்த்தி மிக அதிகமாக இருந்தால், மற்றும் பையில் ஏற்றப்பட்ட தூள் அதிகமாக இருந்தால், அதை அழுத்திய பின் அதிக தூளை அகற்ற பணியிடத்தை செயலாக்க வேண்டும். அதிகப்படியான தூள் அகற்றப்பட்டு, பணிநீக்கம் செய்யப்பட்ட பணியிடங்களை மறுசுழற்சி செய்யலாம் என்றாலும், அவ்வாறு செய்வது உற்பத்தித்திறனைக் குறைக்கிறது.

எக்ஸ்ட்ரூஷன் டைஸ் அல்லது ஊசி இறப்புகளைப் பயன்படுத்தி கார்பைடு பணியிடங்களையும் உருவாக்கலாம். எக்ஸ்ட்ரூஷன் மோல்டிங் செயல்முறை அச்சு சமச்சீரற்ற வடிவ பணியிடங்களின் வெகுஜன உற்பத்திக்கு மிகவும் பொருத்தமானது, அதே நேரத்தில் ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் செயல்முறை பொதுவாக சிக்கலான வடிவ பணியிடங்களின் வெகுஜன உற்பத்திக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. இரண்டு மோல்டிங் செயல்முறைகளிலும், சிமென்ட் கார்பைடு தூள் தரங்கள் ஒரு கரிம பைண்டரில் இடைநிறுத்தப்படுகின்றன, இது சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு கலவையில் பற்பசை போன்ற நிலைத்தன்மையை அளிக்கிறது. கலவை பின்னர் ஒரு துளை வழியாக வெளியேற்றப்படுகிறது அல்லது உருவாக ஒரு குழிக்குள் செலுத்தப்படுகிறது. சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தூளின் தரத்தின் பண்புகள் கலவையில் பைண்டருக்கு தூளின் உகந்த விகிதத்தை தீர்மானிக்கின்றன, மேலும் கலவையின் பாய்ச்சலில் எக்ஸ்ட்ரூஷன் ஹோல் அல்லது குழிக்குள் ஊசி போடுவதில் ஒரு முக்கிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.

மோல்டிங், ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்துதல், வெளியேற்ற அல்லது ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் ஆகியவற்றால் பணிப்பகுதி உருவாகிய பிறகு, கரிம பைண்டரை இறுதி சின்தேரிங் கட்டத்திற்கு முன் பணியிடத்திலிருந்து அகற்ற வேண்டும். சின்தேரிங் பணியிடத்திலிருந்து போரோசிட்டியை நீக்குகிறது, அதை முழுமையாக (அல்லது கணிசமாக) அடர்த்தியாக ஆக்குகிறது. சின்தேரிங்கின் போது, ​​பத்திரிகை உருவாக்கிய பணிப்பகுதியில் உள்ள உலோக பிணைப்பு திரவமாக மாறும், ஆனால் பணியிடமானது தந்துகி சக்திகள் மற்றும் துகள் இணைப்பின் ஒருங்கிணைந்த செயல்பாட்டின் கீழ் அதன் வடிவத்தை தக்க வைத்துக் கொள்கிறது.

சின்தேரிங் செய்த பிறகு, பணியிட வடிவியல் அப்படியே உள்ளது, ஆனால் பரிமாணங்கள் குறைக்கப்படுகின்றன. சின்தேரிங்கிற்குப் பிறகு தேவையான பணியிட அளவைப் பெறுவதற்கு, கருவியை வடிவமைக்கும்போது சுருக்க வீதத்தை கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். ஒவ்வொரு கருவியையும் தயாரிக்கப் பயன்படுத்தப்படும் கார்பைடு தூளின் தரம் பொருத்தமான அழுத்தத்தின் கீழ் சுருக்கப்படும்போது சரியான சுருக்கத்தைக் கொண்டிருக்க வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.

ஏறக்குறைய எல்லா சந்தர்ப்பங்களிலும், சின்டர்டு பணிப்பகுதிக்கு பிந்தைய சின்டரிங் சிகிச்சை தேவை. வெட்டும் கருவிகளை வெட்டுவதற்கான மிக அடிப்படையான சிகிச்சை வெட்டு விளிம்பைக் கூர்மைப்படுத்துவதாகும். பல கருவிகளுக்கு அவற்றின் வடிவியல் மற்றும் பரிமாணங்களை அரைக்க வேண்டும். சில கருவிகளுக்கு மேல் மற்றும் கீழ் அரைத்தல் தேவைப்படுகிறது; மற்றவர்களுக்கு புற அரைத்தல் தேவைப்படுகிறது (வெட்டு விளிம்பைக் கூர்மைப்படுத்தாமல் அல்லது இல்லாமல்). அரைப்பதில் இருந்து அனைத்து கார்பைடு சில்லுகளையும் மறுசுழற்சி செய்யலாம்.

பணியிட பூச்சு

பல சந்தர்ப்பங்களில், முடிக்கப்பட்ட பணியிடத்தை பூச வேண்டும். பூச்சு மசகு மற்றும் அதிகரித்த கடினத்தன்மையையும், அடி மூலக்கூறுக்கு ஒரு பரவல் தடையையும் வழங்குகிறது, அதிக வெப்பநிலைக்கு வெளிப்படும் போது ஆக்சிஜனேற்றத்தைத் தடுக்கிறது. சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு அடி மூலக்கூறு பூச்சின் செயல்திறனுக்கு முக்கியமானது. மேட்ரிக்ஸ் பவுடரின் முக்கிய பண்புகளைத் தையல் செய்வதோடு மட்டுமல்லாமல், மேட்ரிக்ஸின் மேற்பரப்பு பண்புகளையும் வேதியியல் தேர்வால் வடிவமைக்க முடியும் மற்றும் சின்தேரிங் முறையை மாற்றலாம். கோபால்ட்டின் இடம்பெயர்வு மூலம், பிளேட் மேற்பரப்பின் வெளிப்புற அடுக்கில் 20-30 μm தடிமனுக்குள் அதிக கோபால்ட் செறிவூட்டப்படலாம், இதன் மூலம் அடி மூலக்கூறின் மேற்பரப்பு சிறந்த வலிமையையும் கடினத்தன்மையையும் அளிக்கிறது, இது சிதைவுக்கு அதிக எதிர்ப்பை ஏற்படுத்துகிறது.

அவற்றின் சொந்த உற்பத்தி செயல்முறையின் அடிப்படையில் (டெவாக்சிங் முறை, வெப்பமூட்டும் வீதம், சின்தேரிங் நேரம், வெப்பநிலை மற்றும் கார்பூரைசிங் மின்னழுத்தம் போன்றவை), கருவி உற்பத்தியாளர் பயன்படுத்தப்பட்ட சிமென்ட் கார்பைடு தூளின் தரத்திற்கு சில சிறப்புத் தேவைகளைக் கொண்டிருக்கலாம். சில கருவி தயாரிப்பாளர்கள் பணியிடத்தை ஒரு வெற்றிட உலையில் பேசலாம், மற்றவர்கள் சூடான ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்தும் (எச்ஐபி) சின்தேரிங் உலை (இது எந்த எச்சங்களையும் அகற்ற செயல்முறை சுழற்சியின் முடிவில் அருகிலுள்ள பணியிடத்தை அழுத்துகிறது) துளைகளை பயன்படுத்தலாம்). ஒரு வெற்றிட உலையில் சின்டர் செய்யப்பட்ட பணிப்பகுதிகள் பணியிடத்தின் அடர்த்தியை அதிகரிக்க கூடுதல் செயல்முறையின் மூலம் சூடாக அழுத்தப்பட வேண்டும். சில கருவி உற்பத்தியாளர்கள் குறைந்த கோபால்ட் உள்ளடக்கத்துடன் கலவைகளின் சின்டர்டு அடர்த்தியை அதிகரிக்க அதிக வெற்றிட வெப்பநிலையைப் பயன்படுத்தலாம், ஆனால் இந்த அணுகுமுறை அவற்றின் நுண் கட்டமைப்பைக் கரைக்கக்கூடும். சிறந்த தானிய அளவைப் பராமரிக்க, டங்ஸ்டன் கார்பைட்டின் சிறிய துகள் அளவு கொண்ட பொடிகளைத் தேர்ந்தெடுக்கலாம். குறிப்பிட்ட உற்பத்தி கருவிகளுடன் பொருந்தும் பொருட்டு, சிமென்ட் கார்பைடு தூளில் கார்பன் உள்ளடக்கத்திற்கு டிவாக்ஸிங் நிலைமைகள் மற்றும் கார்பூரைசிங் மின்னழுத்தம் வெவ்வேறு தேவைகளைக் கொண்டுள்ளன.

தர வகைப்பாடு

பல்வேறு வகையான டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள், கலவை கலவை மற்றும் உலோக பைண்டர் உள்ளடக்கம், தானிய வளர்ச்சி தடுப்பானின் வகை மற்றும் அளவு போன்றவற்றின் சேர்க்கை மாற்றங்கள் பலவிதமான சிமென்ட் கார்பைடு தரங்களை உருவாக்குகின்றன. இந்த அளவுருக்கள் சிமென்ட் கார்பைடு மற்றும் அதன் பண்புகளின் நுண் கட்டமைப்பு ஆகியவற்றை தீர்மானிக்கும். பண்புகளின் சில குறிப்பிட்ட சேர்க்கைகள் சில குறிப்பிட்ட செயலாக்க பயன்பாடுகளுக்கு முன்னுரிமையாக மாறியுள்ளன, இது பல்வேறு சிமென்ட் கார்பைடு தரங்களை வகைப்படுத்துவது அர்த்தமுள்ளதாக அமைகிறது.

எந்திர பயன்பாடுகளுக்கு பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் இரண்டு கார்பைடு வகைப்பாடு அமைப்புகள் சி பதவி அமைப்பு மற்றும் ஐஎஸ்ஓ பதவி அமைப்பு. சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தரங்களின் தேர்வை பாதிக்கும் பொருள் பண்புகளை எந்தவொரு அமைப்பும் முழுமையாக பிரதிபலிக்கவில்லை என்றாலும், அவை விவாதத்திற்கு ஒரு தொடக்க புள்ளியை வழங்குகின்றன. ஒவ்வொரு வகைப்பாட்டிற்கும், பல உற்பத்தியாளர்கள் தங்கள் சொந்த சிறப்பு தரங்களைக் கொண்டுள்ளனர், இதன் விளைவாக பலவிதமான கார்பைடு தரங்கள் உள்ளன

கார்பைடு தரங்களையும் கலவை மூலம் வகைப்படுத்தலாம். டங்ஸ்டன் கார்பைடு (WC) தரங்களை மூன்று அடிப்படை வகைகளாக பிரிக்கலாம்: எளிய, மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் மற்றும் கலப்பு. சிம்ப்ளக்ஸ் தரங்கள் முதன்மையாக டங்ஸ்டன் கார்பைடு மற்றும் கோபால்ட் பைண்டர்களைக் கொண்டிருக்கின்றன, ஆனால் சிறிய அளவிலான தானிய வளர்ச்சி தடுப்பான்களும் இருக்கலாம். மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் தரம் டங்ஸ்டன் கார்பைடு மற்றும் கோபால்ட் பைண்டர் ஆகியவற்றால் ஆனது, பல ஆயிரத்தில் வெனடியம் கார்பைடு (வி.சி) மற்றும் (அல்லது) குரோமியம் கார்பைடு (சி.ஆர் 3 சி 2) ஆகியவற்றுடன் சேர்க்கப்பட்டுள்ளது, மேலும் அதன் தானிய அளவு 1 μm அல்லது அதற்கும் குறைவாக அடையலாம். அலாய் தரங்கள் டங்ஸ்டன் கார்பைடு மற்றும் கோபால்ட் பைண்டர்களால் சில சதவீதம் டைட்டானியம் கார்பைடு (டிஐசி), டான்டலம் கார்பைடு (டிஏசி) மற்றும் நியோபியம் கார்பைடு (என்.பி.சி) ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளன. இந்த சேர்த்தல்கள் கியூபிக் கார்பைடுகள் என்றும் அழைக்கப்படுகின்றன, ஏனெனில் அவற்றின் சின்தேரிங் பண்புகள். இதன் விளைவாக நுண் கட்டமைப்பு ஒரு ஒத்திசைவற்ற மூன்று கட்ட கட்டமைப்பை வெளிப்படுத்துகிறது.

1) எளிய கார்பைடு தரங்கள்

உலோக வெட்டுக்கான இந்த தரங்களில் பொதுவாக 3% முதல் 12% கோபால்ட் (எடை மூலம்) இருக்கும். டங்ஸ்டன் கார்பைடு தானியங்களின் அளவு வரம்பு பொதுவாக 1-8 μm க்கு இடையில் இருக்கும். மற்ற தரங்களைப் போலவே, டங்ஸ்டன் கார்பைட்டின் துகள் அளவைக் குறைப்பது அதன் கடினத்தன்மை மற்றும் குறுக்கு சிதைவு வலிமையை (டிஆர்எஸ்) அதிகரிக்கிறது, ஆனால் அதன் கடினத்தன்மையைக் குறைக்கிறது. தூய வகையின் கடினத்தன்மை பொதுவாக HRA89-93.5 க்கு இடையில் இருக்கும்; குறுக்குவெட்டு சிதைவு வலிமை பொதுவாக 175-350KSI க்கு இடையில் இருக்கும். இந்த தரங்களின் பொடிகளில் அதிக அளவு மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பொருட்கள் இருக்கலாம்.

எளிய வகை தரங்களை சி கிரேடு அமைப்பில் சி 1-சி 4 ஆக பிரிக்கலாம், மேலும் ஐஎஸ்ஓ தர அமைப்பில் கே, என், எஸ் மற்றும் எச் கிரேடு தொடரின் படி வகைப்படுத்தலாம். இடைநிலை பண்புகளைக் கொண்ட சிம்ப்ளக்ஸ் தரங்களை பொது நோக்கத்திற்கான தரங்களாக (சி 2 அல்லது கே 20 போன்றவை) வகைப்படுத்தலாம், மேலும் திருப்புதல், அரைத்தல், திட்டமிடல் மற்றும் சலிப்பதற்கு பயன்படுத்தலாம்; சிறிய தானிய அளவு அல்லது குறைந்த கோபால்ட் உள்ளடக்கம் மற்றும் அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட தரங்களை முடித்த தரங்களாக வகைப்படுத்தலாம் (C4 அல்லது K01 போன்றவை); பெரிய தானிய அளவு அல்லது அதிக கோபால்ட் உள்ளடக்கம் மற்றும் சிறந்த கடினத்தன்மை கொண்ட தரங்களை தோராயமான தரங்களாக வகைப்படுத்தலாம் (சி 1 அல்லது கே 30 போன்றவை).

சிம்ப்ளக்ஸ் தரங்களில் தயாரிக்கப்பட்ட கருவிகள் வார்ப்பிரும்பு, 200 மற்றும் 300 சீரிஸ் எஃகு, அலுமினியம் மற்றும் பிற இரும்பு அல்லாத உலோகங்கள், சூப்பராலாய்கள் மற்றும் கடினப்படுத்தப்பட்ட இரும்புகள் ஆகியவற்றிற்கு எந்திரத்திற்கு பயன்படுத்தப்படலாம். இந்த தரங்களை உலோகமற்ற வெட்டு பயன்பாடுகளிலும் பயன்படுத்தலாம் (எ.கா. பாறை மற்றும் புவியியல் துளையிடும் கருவிகளாக), இந்த தரங்கள் தானிய அளவு வரம்பை 1.5-10μm (அல்லது பெரியவை) மற்றும் 6%-16%கோபால்ட் உள்ளடக்கம் கொண்டுள்ளன. எளிய கார்பைடு தரங்களின் மற்றொரு உலோகமற்ற வெட்டு பயன்பாடு இறப்புகள் மற்றும் குத்துக்களின் உற்பத்தியில் உள்ளது. இந்த தரங்கள் பொதுவாக 16%-30%கோபால்ட் உள்ளடக்கத்துடன் நடுத்தர தானிய அளவைக் கொண்டுள்ளன.

(2) மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் சிமென்ட் கார்பைடு தரங்கள்

இத்தகைய தரங்களில் பொதுவாக 6% -15% கோபால்ட் இருக்கும். திரவ கட்ட சின்தேரிங்கின் போது, ​​வெனடியம் கார்பைடு மற்றும்/அல்லது குரோமியம் கார்பைடு சேர்ப்பது தானிய வளர்ச்சியைக் கட்டுப்படுத்தலாம், இது 1 μm க்கும் குறைவான துகள் அளவைக் கொண்ட சிறந்த தானிய கட்டமைப்பைப் பெறுகிறது. இந்த நேர்த்தியான தரம் 500 கேசிக்கு மேல் மிக உயர்ந்த கடினத்தன்மை மற்றும் குறுக்குவெட்டு சிதைவு பலங்களைக் கொண்டுள்ளது. அதிக வலிமை மற்றும் போதுமான கடினத்தன்மையின் கலவையானது இந்த தரங்களை ஒரு பெரிய நேர்மறை ரேக் கோணத்தைப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது, இது வெட்டு சக்திகளைக் குறைக்கிறது மற்றும் உலோகப் பொருளைத் தள்ளுவதை விட வெட்டுவதன் மூலம் மெல்லிய சில்லுகளை உருவாக்குகிறது.

சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தூளின் தரங்களின் உற்பத்தியில் பல்வேறு மூலப்பொருட்களை கண்டிப்பாக அடையாளம் காண்பதன் மூலம், மற்றும் பொருள் நுண் கட்டமைப்பில் அசாதாரணமாக பெரிய தானியங்கள் உருவாவதைத் தடுக்க சின்தேரிங் செயல்முறை நிலைமைகளின் கடுமையான கட்டுப்பாடு, பொருத்தமான பொருள் பண்புகளைப் பெற முடியும். தானிய அளவை சிறியதாகவும், சீராகவும் வைத்திருக்க, மூலப்பொருள் மற்றும் மீட்பு செயல்முறையின் முழு கட்டுப்பாடு இருந்தால் மட்டுமே மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மறுசுழற்சி தூள் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

ஐஎஸ்ஓ தர அமைப்பில் எம் கிரேடு தொடரின் படி மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் தரங்களை வகைப்படுத்தலாம். கூடுதலாக, சி கிரேடு சிஸ்டம் மற்றும் ஐஎஸ்ஓ தர அமைப்பில் உள்ள பிற வகைப்பாடு முறைகள் தூய தரங்களுக்கு சமமானவை. மென்மையான பணியிடப் பொருட்களை வெட்டும் கருவிகளை உருவாக்க மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் தரங்களைப் பயன்படுத்தலாம், ஏனென்றால் கருவியின் மேற்பரப்பை மிகவும் மென்மையாக இயந்திரமயமாக்க முடியும் மற்றும் மிகவும் கூர்மையான வெட்டு விளிம்பை பராமரிக்க முடியும்.

மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் தரங்களை இயந்திர நிக்கல் அடிப்படையிலான சூப்பர்அலோய்களை பயன்படுத்தவும் பயன்படுத்தலாம், ஏனெனில் அவை 1200 ° C வரை வெப்பநிலையை வெட்டுவதைத் தாங்கும். சூப்பராலாய்கள் மற்றும் பிற சிறப்புப் பொருட்களின் செயலாக்கத்திற்காக, மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் தர கருவிகள் மற்றும் ருத்தேனியம் கொண்ட தூய தர கருவிகளின் பயன்பாடு ஒரே நேரத்தில் அவற்றின் உடைகள் எதிர்ப்பு, சிதைவு எதிர்ப்பு மற்றும் கடினத்தன்மையை மேம்படுத்தலாம். வெட்டு அழுத்தத்தை உருவாக்கும் பயிற்சிகள் போன்ற சுழலும் கருவிகளை தயாரிப்பதற்கு மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் தரங்களும் பொருத்தமானவை. சிமென்ட் கார்பைட்டின் கலப்பு தரங்களால் செய்யப்பட்ட ஒரு துரப்பணம் உள்ளது. அதே துரப்பணியின் குறிப்பிட்ட பகுதிகளில், பொருளில் உள்ள கோபால்ட் உள்ளடக்கம் மாறுபடும், இதனால் துரப்பணியின் கடினத்தன்மையும் கடினத்தன்மையும் செயலாக்கத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப உகந்ததாக இருக்கும்.

(3) அலாய் வகை சிமென்ட் கார்பைடு தரங்கள்

இந்த தரங்கள் முக்கியமாக எஃகு பாகங்களை வெட்டுவதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் அவற்றின் கோபால்ட் உள்ளடக்கம் பொதுவாக 5%-10%, மற்றும் தானிய அளவு 0.8-2μm வரை இருக்கும். 4% -25% டைட்டானியம் கார்பைடு (TIC) சேர்ப்பதன் மூலம், எஃகு சில்லுகளின் மேற்பரப்பில் பரவுவதற்கான டங்ஸ்டன் கார்பைடு (WC) இன் போக்கைக் குறைக்கலாம். கருவி வலிமை, பள்ளம் உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்பை 25% டான்டலம் கார்பைடு (டிஏசி) மற்றும் நியோபியம் கார்பைடு (என்.பி.சி) வரை சேர்ப்பதன் மூலம் மேம்படுத்தலாம். இத்தகைய கன கார்பைடுகளைச் சேர்ப்பது கருவியின் சிவப்பு கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது, மேலும் கனமான வெட்டு அல்லது வெட்டு விளிம்பு அதிக வெப்பநிலையை உருவாக்கும் பிற செயல்பாடுகளில் கருவியின் வெப்ப சிதைவைத் தவிர்க்க உதவுகிறது. கூடுதலாக, டைட்டானியம் கார்பைடு சின்தேரிங்கின் போது அணுக்கரு தளங்களை வழங்க முடியும், இது பணியிடத்தில் கன கார்பைடு விநியோகத்தின் சீரான தன்மையை மேம்படுத்துகிறது.

பொதுவாக, அலாய்-வகை சிமென்ட் கார்பைடு தரங்களின் கடினத்தன்மை வரம்பு HRA91-94 ஆகும், மேலும் குறுக்குவெட்டு எலும்பு முறிவு வலிமை 150-300KSI ஆகும். தூய தரங்களுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​அலாய் தரங்கள் மோசமான உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் குறைந்த வலிமையைக் கொண்டுள்ளன, ஆனால் பிசின் உடைகளுக்கு சிறந்த எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளன. அலாய் தரங்களை சி கிரேடு அமைப்பில் சி 5-சி 8 ஆக பிரிக்கலாம், மேலும் ஐஎஸ்ஓ தர அமைப்பில் பி மற்றும் எம் தரத் தொடரின் படி வகைப்படுத்தலாம். இடைநிலை பண்புகளைக் கொண்ட அலாய் தரங்களை பொது நோக்கம் தரங்களாக (சி 6 அல்லது பி 30 போன்றவை) வகைப்படுத்தலாம், மேலும் திருப்புதல், தட்டுதல், திட்டமிடல் மற்றும் அரைத்தல் ஆகியவற்றிற்கு பயன்படுத்தலாம். கடினமான தரங்களை முடித்தல் மற்றும் சலிப்பான செயல்பாடுகளை முடிக்க முடித்த தரங்களாக (சி 8 மற்றும் பி 01 போன்றவை) வகைப்படுத்தலாம். இந்த தரங்கள் பொதுவாக சிறிய தானிய அளவுகள் மற்றும் குறைந்த கோபால்ட் உள்ளடக்கம் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளன, அவை தேவையான கடினத்தன்மையைப் பெற்று எதிர்ப்பை அணியின்றன. இருப்பினும், அதிக கன கார்பைடுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் இதே போன்ற பொருள் பண்புகளைப் பெறலாம். அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட தரங்களை தோராயமான தரங்களாக வகைப்படுத்தலாம் (எ.கா. சி 5 அல்லது பி 50). இந்த தரங்கள் பொதுவாக ஒரு நடுத்தர தானிய அளவு மற்றும் அதிக கோபால்ட் உள்ளடக்கத்தைக் கொண்டுள்ளன, கிராக் வளர்ச்சியைத் தடுப்பதன் மூலம் விரும்பிய கடினத்தன்மையை அடைய கன கார்பைடுகளின் குறைந்த சேர்த்தல் உள்ளது. குறுக்கிடப்பட்ட திருப்புமுனை செயல்பாடுகளில், கருவி மேற்பரப்பில் அதிக கோபால்ட் உள்ளடக்கத்துடன் மேலே குறிப்பிடப்பட்ட கோபால்ட் நிறைந்த தரங்களைப் பயன்படுத்தி வெட்டு செயல்திறனை மேலும் மேம்படுத்த முடியும்.

குறைந்த டைட்டானியம் கார்பைடு உள்ளடக்கத்துடன் கூடிய அலாய் தரங்கள் எஃகு மற்றும் இணக்கமான இரும்பை எந்திரம் செய்ய பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஆனால் நிக்கல் அடிப்படையிலான சூப்பராலாய்கள் போன்ற இரும்பு அல்லாத உலோகங்களை எந்திரவும் பயன்படுத்தலாம். இந்த தரங்களின் தானிய அளவு பொதுவாக 1 μm க்கும் குறைவாக இருக்கும், மற்றும் கோபால்ட் உள்ளடக்கம் 8%-12%ஆகும். M10 போன்ற கடினமான தரங்களை இணக்கமான இரும்பை மாற்றுவதற்கு பயன்படுத்தலாம்; M40 போன்ற கடுமையான தரங்களை அரைக்கும் மற்றும் எஃகு திட்டமிடுவதற்கும் அல்லது துருப்பிடிக்காத எஃகு அல்லது சூப்பர்அலாய்களை மாற்றுவதற்கும் பயன்படுத்தலாம்.

அலாய்-வகை சிமென்ட் கார்பைடு தரங்களையும் உலோகமற்ற வெட்டு நோக்கங்களுக்காகவும் பயன்படுத்தலாம், முக்கியமாக உடைகள்-எதிர்ப்பு பாகங்கள் தயாரிப்பதற்கு. இந்த தரங்களின் துகள் அளவு பொதுவாக 1.2-2 μm, மற்றும் கோபால்ட் உள்ளடக்கம் 7%-10%ஆகும். இந்த தரங்களை உற்பத்தி செய்யும் போது, ​​மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மூலப்பொருட்களின் அதிக சதவீதம் வழக்கமாக சேர்க்கப்படுகிறது, இதன் விளைவாக உடைகள் பாகங்கள் பயன்பாடுகளில் அதிக செலவு-செயல்திறன் ஏற்படுகிறது. உடைகள் பகுதிகளுக்கு நல்ல அரிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் அதிக கடினத்தன்மை தேவைப்படுகிறது, இந்த தரங்களை உற்பத்தி செய்யும் போது நிக்கல் மற்றும் குரோமியம் கார்பைடு சேர்ப்பதன் மூலம் பெறலாம்.

கருவி உற்பத்தியாளர்களின் தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதார தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதற்காக, கார்பைடு தூள் முக்கிய உறுப்பு ஆகும். கருவி உற்பத்தியாளர்களின் எந்திர உபகரணங்கள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களுக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட பொடிகள் முடிக்கப்பட்ட பணியிடத்தின் செயல்திறனை உறுதி செய்கின்றன, மேலும் இதன் விளைவாக நூற்றுக்கணக்கான கார்பைடு தரங்கள் உள்ளன. கார்பைடு பொருட்களின் மறுசுழற்சி செய்யக்கூடிய தன்மை மற்றும் தூள் சப்ளையர்களுடன் நேரடியாக வேலை செய்யும் திறன் கருவி தயாரிப்பாளர்கள் தங்கள் தயாரிப்பு தரம் மற்றும் பொருள் செலவுகளை திறம்பட கட்டுப்படுத்த அனுமதிக்கிறது.