கார்பைடு கருவிப் பொருட்கள் பற்றிய அடிப்படை அறிவு

கார்பைடு என்பது மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் அதிவேக இயந்திர (HSM) கருவிப் பொருட்களாகும், இவை தூள் உலோகவியல் செயல்முறைகளால் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன மற்றும் கடினமான கார்பைடு (பொதுவாக டங்ஸ்டன் கார்பைடு WC) துகள்கள் மற்றும் மென்மையான உலோகப் பிணைப்பு கலவையைக் கொண்டுள்ளன. தற்போது, ​​பல்வேறு கலவைகளைக் கொண்ட நூற்றுக்கணக்கான WC-அடிப்படையிலான சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடுகள் உள்ளன, அவற்றில் பெரும்பாலானவை கோபால்ட் (Co) ஐ பைண்டராகப் பயன்படுத்துகின்றன, நிக்கல் (Ni) மற்றும் குரோமியம் (Cr) ஆகியவை பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் பைண்டர் கூறுகளாகும், மேலும் மற்றவற்றையும் சேர்க்கலாம். சில கலப்பு கூறுகள். ஏன் இவ்வளவு கார்பைடு தரங்கள் உள்ளன? கருவி உற்பத்தியாளர்கள் ஒரு குறிப்பிட்ட வெட்டு செயல்பாட்டிற்கு சரியான கருவிப் பொருளை எவ்வாறு தேர்வு செய்கிறார்கள்? இந்தக் கேள்விகளுக்கு பதிலளிக்க, முதலில் சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடை ஒரு சிறந்த கருவிப் பொருளாக மாற்றும் பல்வேறு பண்புகளைப் பார்ப்போம்.

கடினத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மை

WC-Co சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு கடினத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மை இரண்டிலும் தனித்துவமான நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது. டங்ஸ்டன் கார்பைடு (WC) இயல்பாகவே மிகவும் கடினமானது (கொருண்டம் அல்லது அலுமினாவை விட அதிகம்), மேலும் இயக்க வெப்பநிலை அதிகரிக்கும் போது அதன் கடினத்தன்மை அரிதாகவே குறைகிறது. இருப்பினும், இது போதுமான கடினத்தன்மையைக் கொண்டிருக்கவில்லை, இது வெட்டும் கருவிகளுக்கு அவசியமான ஒரு பண்பு. டங்ஸ்டன் கார்பைடின் அதிக கடினத்தன்மையைப் பயன்படுத்திக் கொள்ளவும், அதன் கடினத்தன்மையை மேம்படுத்தவும், மக்கள் டங்ஸ்டன் கார்பைடை ஒன்றாக இணைக்க உலோகப் பிணைப்புகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர், இதனால் இந்த பொருள் அதிவேக எஃகு விட மிக அதிகமான கடினத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது, அதே நேரத்தில் பெரும்பாலான வெட்டு செயல்பாடுகளைத் தாங்கும் திறன் கொண்டது. வெட்டு விசை. கூடுதலாக, அதிவேக எந்திரத்தால் ஏற்படும் அதிக வெட்டு வெப்பநிலையைத் தாங்கும்.

இன்று, கிட்டத்தட்ட அனைத்து WC-Co கத்திகள் மற்றும் செருகல்களும் பூசப்பட்டவை, எனவே அடிப்படைப் பொருளின் பங்கு குறைவான முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாகத் தெரிகிறது. ஆனால் உண்மையில், WC-Co பொருளின் உயர் மீள் தன்மை மாடுலஸ் (அறை வெப்பநிலையில் அதிவேக எஃகை விட மூன்று மடங்கு அதிக விறைப்புத்தன்மையின் அளவீடு) பூச்சுக்கு சிதைக்க முடியாத அடி மூலக்கூறை வழங்குகிறது. WC-Co மேட்ரிக்ஸ் தேவையான கடினத்தன்மையையும் வழங்குகிறது. இந்தப் பண்புகள் WC-Co பொருட்களின் அடிப்படை பண்புகளாகும், ஆனால் சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொடிகளை உற்பத்தி செய்யும் போது பொருள் கலவை மற்றும் நுண் கட்டமைப்பை சரிசெய்வதன் மூலமும் பொருள் பண்புகளை வடிவமைக்க முடியும். எனவே, ஒரு குறிப்பிட்ட இயந்திரத்திற்கு கருவி செயல்திறனின் பொருத்தம் பெரும்பாலும் ஆரம்ப அரைக்கும் செயல்முறையைப் பொறுத்தது.

அரைக்கும் செயல்முறை

டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் டங்ஸ்டன் (W) பொடியை கார்பரைஸ் செய்வதன் மூலம் பெறப்படுகிறது. டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடியின் பண்புகள் (குறிப்பாக அதன் துகள் அளவு) முக்கியமாக மூலப்பொருள் டங்ஸ்டன் பொடியின் துகள் அளவு மற்றும் கார்பரைசேஷன் வெப்பநிலை மற்றும் நேரத்தைப் பொறுத்தது. வேதியியல் கட்டுப்பாடும் மிக முக்கியமானது, மேலும் கார்பன் உள்ளடக்கம் நிலையானதாக இருக்க வேண்டும் (எடையில் 6.13% என்ற ஸ்டோச்சியோமெட்ரிக் மதிப்புக்கு அருகில்). அடுத்தடுத்த செயல்முறைகள் மூலம் தூள் துகள் அளவைக் கட்டுப்படுத்த, கார்பரைசிங் சிகிச்சைக்கு முன் ஒரு சிறிய அளவு வெனடியம் மற்றும்/அல்லது குரோமியம் சேர்க்கப்படலாம். வெவ்வேறு கீழ்நிலை செயல்முறை நிலைமைகள் மற்றும் வெவ்வேறு இறுதி செயலாக்க பயன்பாடுகளுக்கு டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள் அளவு, கார்பன் உள்ளடக்கம், வெனடியம் உள்ளடக்கம் மற்றும் குரோமியம் உள்ளடக்கம் ஆகியவற்றின் குறிப்பிட்ட கலவை தேவைப்படுகிறது, இதன் மூலம் பல்வேறு டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடிகளை உற்பத்தி செய்யலாம். எடுத்துக்காட்டாக, டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடி உற்பத்தியாளரான ATI ஆல்டைன், 23 நிலையான தர டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடியை உற்பத்தி செய்கிறது, மேலும் பயனர் தேவைகளுக்கு ஏற்ப தனிப்பயனாக்கப்பட்ட டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடியின் வகைகள் டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடியின் நிலையான தரங்களை விட 5 மடங்கு அதிகமாக அடையலாம்.

டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடியையும் உலோகப் பிணைப்பையும் கலந்து அரைத்து, ஒரு குறிப்பிட்ட தர சிமென்ட் கார்பைடு பொடியை உருவாக்கும்போது, ​​பல்வேறு சேர்க்கைகளைப் பயன்படுத்தலாம். பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் கோபால்ட் உள்ளடக்கம் 3% - 25% (எடை விகிதம்), மேலும் கருவியின் அரிப்பு எதிர்ப்பை அதிகரிக்க வேண்டியிருந்தால், நிக்கல் மற்றும் குரோமியம் சேர்க்க வேண்டியது அவசியம். கூடுதலாக, மற்ற அலாய் கூறுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் உலோகப் பிணைப்பை மேலும் மேம்படுத்தலாம். எடுத்துக்காட்டாக, WC-Co சிமென்ட் கார்பைடில் ருத்தேனியத்தைச் சேர்ப்பது அதன் கடினத்தன்மையைக் குறைக்காமல் அதன் கடினத்தன்மையை கணிசமாக மேம்படுத்தலாம். பைண்டரின் உள்ளடக்கத்தை அதிகரிப்பது சிமென்ட் கார்பைட்டின் கடினத்தன்மையையும் மேம்படுத்தலாம், ஆனால் அது அதன் கடினத்தன்மையைக் குறைக்கும்.

டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் அளவைக் குறைப்பது பொருளின் கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கும், ஆனால் டங்ஸ்டன் கார்பைடின் துகள் அளவு சின்டரிங் செயல்பாட்டின் போது அப்படியே இருக்க வேண்டும். சின்டரிங் செய்யும் போது, ​​டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்கள் ஒன்றிணைந்து கரைதல் மற்றும் மறுமலர்ச்சி செயல்முறை மூலம் வளரும். உண்மையான சின்டரிங் செயல்பாட்டில், முழுமையாக அடர்த்தியான பொருளை உருவாக்க, உலோகப் பிணைப்பு திரவமாகிறது (திரவ கட்ட சின்டரிங் என்று அழைக்கப்படுகிறது). டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் வளர்ச்சி விகிதத்தை, வெனடியம் கார்பைடு (VC), குரோமியம் கார்பைடு (Cr3C2), டைட்டானியம் கார்பைடு (TiC), டான்டலம் கார்பைடு (TaC) மற்றும் நியோபியம் கார்பைடு (NbC) உள்ளிட்ட பிற மாற்ற உலோக கார்பைடுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் கட்டுப்படுத்தலாம். டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் கலந்து உலோகப் பிணைப்புடன் அரைக்கப்படும்போது இந்த உலோக கார்பைடுகள் பொதுவாக சேர்க்கப்படுகின்றன, இருப்பினும் டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் கார்பரைஸ் செய்யப்படும்போது வெனடியம் கார்பைடு மற்றும் குரோமியம் கார்பைடும் உருவாகலாம்.

மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட கழிவு சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொருட்களைப் பயன்படுத்தியும் டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடியை உற்பத்தி செய்யலாம். ஸ்கிராப் கார்பைடை மறுசுழற்சி செய்து மீண்டும் பயன்படுத்துவது சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தொழிலில் நீண்ட வரலாற்றைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் இது தொழில்துறையின் முழு பொருளாதார சங்கிலியின் ஒரு முக்கிய பகுதியாகும், இது பொருள் செலவுகளைக் குறைக்கவும், இயற்கை வளங்களைச் சேமிக்கவும், கழிவுப் பொருட்களைத் தவிர்க்கவும் உதவுகிறது. தீங்கு விளைவிக்கும் அகற்றல். ஸ்கிராப் சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடை பொதுவாக APT (அம்மோனியம் பாராடங்ஸ்டேட்) செயல்முறை, துத்தநாக மீட்பு செயல்முறை அல்லது நசுக்குவதன் மூலம் மீண்டும் பயன்படுத்தலாம். இந்த "மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட" டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடிகள் பொதுவாக சிறந்த, கணிக்கக்கூடிய அடர்த்தியைக் கொண்டுள்ளன, ஏனெனில் அவை டங்ஸ்டன் கார்பரைசிங் செயல்முறை மூலம் நேரடியாக தயாரிக்கப்படும் டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடிகளை விட சிறிய பரப்பளவைக் கொண்டுள்ளன.

டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் மற்றும் உலோகப் பிணைப்பைக் கலந்து அரைப்பதற்கான செயலாக்க நிலைமைகளும் முக்கியமான செயல்முறை அளவுருக்களாகும். பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் இரண்டு அரைக்கும் நுட்பங்கள் பந்து அரைத்தல் மற்றும் மைக்ரோமில்லிங் ஆகும். இரண்டு செயல்முறைகளும் அரைக்கப்பட்ட பொடிகளை சீரான முறையில் கலக்கவும், துகள் அளவைக் குறைக்கவும் உதவுகின்றன. பின்னர் அழுத்தப்பட்ட பணிப்பகுதி போதுமான வலிமையைக் கொண்டிருக்கவும், பணிப்பகுதியின் வடிவத்தை பராமரிக்கவும், ஆபரேட்டர் அல்லது கையாளுபவர் பணிப்பகுதியை செயல்பாட்டிற்காக எடுக்கவும், அரைக்கும் போது ஒரு கரிம பைண்டரைச் சேர்ப்பது அவசியம். இந்தப் பிணைப்பின் வேதியியல் கலவை அழுத்தப்பட்ட பணிப்பகுதியின் அடர்த்தி மற்றும் வலிமையை பாதிக்கலாம். கையாளுதலை எளிதாக்க, அதிக வலிமை கொண்ட பைண்டர்களைச் சேர்ப்பது நல்லது, ஆனால் இது குறைந்த சுருக்க அடர்த்தியை ஏற்படுத்துகிறது மற்றும் இறுதி தயாரிப்பில் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய கட்டிகளை உருவாக்கக்கூடும்.

அரைத்த பிறகு, தூள் பொதுவாக தெளிப்பு-உலர்த்தப்பட்டு, கரிம பைண்டர்களால் ஒன்றாகப் பிடிக்கப்பட்ட சுதந்திரமாக பாயும் அக்ளோமரேட்டுகளை உருவாக்குகிறது. கரிம பைண்டரின் கலவையை சரிசெய்வதன் மூலம், இந்த அக்ளோமரேட்டுகளின் ஓட்டம் மற்றும் சார்ஜ் அடர்த்தியை விரும்பியபடி வடிவமைக்க முடியும். கரடுமுரடான அல்லது நுண்ணிய துகள்களைத் திரையிடுவதன் மூலம், அச்சு குழிக்குள் ஏற்றப்படும்போது நல்ல ஓட்டத்தை உறுதிசெய்ய அக்ளோமரேட்டின் துகள் அளவு விநியோகத்தை மேலும் வடிவமைக்க முடியும்.

பணிப்பகுதி உற்பத்தி

கார்பைடு பணிப்பொருட்களை பல்வேறு செயல்முறை முறைகள் மூலம் உருவாக்கலாம். பணிப்பகுதியின் அளவு, வடிவ சிக்கலான தன்மை மற்றும் உற்பத்தி தொகுதி ஆகியவற்றைப் பொறுத்து, பெரும்பாலான வெட்டு செருகல்கள் மேல் மற்றும் கீழ் அழுத்த ரிஜிட் டைகளைப் பயன்படுத்தி வடிவமைக்கப்படுகின்றன. ஒவ்வொரு அழுத்தத்தின் போதும் பணிப்பகுதியின் எடை மற்றும் அளவின் நிலைத்தன்மையைப் பராமரிக்க, குழிக்குள் பாயும் பொடியின் அளவு (நிறை மற்றும் அளவு) சரியாக ஒரே மாதிரியாக இருப்பதை உறுதி செய்வது அவசியம். பொடியின் திரவத்தன்மை முக்கியமாக திரட்டிகளின் அளவு விநியோகம் மற்றும் கரிம பைண்டரின் பண்புகளால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. அச்சு குழிக்குள் ஏற்றப்பட்ட பொடிக்கு 10-80 ksi (சதுர அடிக்கு கிலோ பவுண்டுகள்) மோல்டிங் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் வார்க்கப்பட்ட பணிப்பொருட்கள் (அல்லது "வெற்றிடங்கள்") உருவாக்கப்படுகின்றன.

மிக அதிக மோல்டிங் அழுத்தத்தின் கீழ் கூட, கடினமான டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்கள் சிதைவடையவோ அல்லது உடையவோ மாட்டாது, ஆனால் டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களுக்கு இடையிலான இடைவெளிகளில் கரிம பைண்டர் அழுத்தப்படுகிறது, இதன் மூலம் துகள்களின் நிலையை சரிசெய்கிறது. அதிக அழுத்தம், டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் பிணைப்பு இறுக்கமாகவும், பணிப்பகுதியின் சுருக்க அடர்த்தி அதிகமாகவும் இருக்கும். சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொடியின் தரங்களின் மோல்டிங் பண்புகள், உலோக பைண்டரின் உள்ளடக்கம், டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் அளவு மற்றும் வடிவம், திரட்டலின் அளவு மற்றும் கரிம பைண்டரின் கலவை மற்றும் சேர்த்தல் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து மாறுபடலாம். சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொடிகளின் தரங்களின் சுருக்க பண்புகள் பற்றிய அளவு தகவலை வழங்குவதற்காக, மோல்டிங் அடர்த்திக்கும் மோல்டிங் அழுத்தத்திற்கும் இடையிலான உறவு பொதுவாக பவுடர் உற்பத்தியாளரால் வடிவமைக்கப்பட்டு கட்டமைக்கப்படுகிறது. வழங்கப்பட்ட தூள் கருவி உற்பத்தியாளரின் மோல்டிங் செயல்முறையுடன் இணக்கமாக இருப்பதை இந்தத் தகவல் உறுதி செய்கிறது.

பெரிய அளவிலான கார்பைடு வேலைப்பாடுகள் அல்லது அதிக விகித விகிதங்களைக் கொண்ட கார்பைடு வேலைப்பாடுகள் (எண்ட் மில்ஸ் மற்றும் டிரில்களுக்கான ஷாங்க்கள் போன்றவை) பொதுவாக ஒரு நெகிழ்வான பையில் சீரான முறையில் அழுத்தப்பட்ட கார்பைடு பொடியிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன. சமச்சீர் அழுத்தும் முறையின் உற்பத்தி சுழற்சி மோல்டிங் முறையை விட நீண்டதாக இருந்தாலும், கருவியின் உற்பத்தி செலவு குறைவாக உள்ளது, எனவே இந்த முறை சிறிய தொகுதி உற்பத்திக்கு மிகவும் பொருத்தமானது.

இந்த செயல்முறை முறை, பொடியை பையில் போட்டு, பையின் வாயை மூடி, பின்னர் பையை ஒரு அறையில் பொடியால் நிரப்பி, ஒரு ஹைட்ராலிக் சாதனம் மூலம் 30-60ksi அழுத்தத்தை அழுத்துவதாகும். அழுத்தப்பட்ட பணிப்பொருட்கள் பெரும்பாலும் சின்டரிங் செய்வதற்கு முன் குறிப்பிட்ட வடிவவியலுக்கு இயந்திரமயமாக்கப்படுகின்றன. சுருக்கத்தின் போது பணிப்பகுதி சுருக்கத்தை ஏற்படுத்தவும், அரைக்கும் செயல்பாடுகளுக்கு போதுமான விளிம்பை வழங்கவும் சாக்கின் அளவு பெரிதாக்கப்படுகிறது. அழுத்திய பின் பணிப்பகுதியை செயலாக்க வேண்டியிருப்பதால், சார்ஜிங்கின் நிலைத்தன்மைக்கான தேவைகள் மோல்டிங் முறையைப் போல கண்டிப்பாக இல்லை, ஆனால் ஒவ்வொரு முறையும் அதே அளவு தூள் பையில் ஏற்றப்படுவதை உறுதி செய்வது இன்னும் விரும்பத்தக்கது. பொடியின் சார்ஜிங் அடர்த்தி மிகவும் சிறியதாக இருந்தால், அது பையில் போதுமான அளவு பொடியை ஏற்றுவதற்கு வழிவகுக்கும், இதன் விளைவாக பணிப்பகுதி மிகவும் சிறியதாக இருக்கும் மற்றும் துடைக்கப்பட வேண்டியிருக்கும். பொடியின் ஏற்றுதல் அடர்த்தி மிக அதிகமாகவும், பையில் ஏற்றப்பட்ட தூள் அதிகமாகவும் இருந்தால், அழுத்திய பிறகு அதிக பொடியை அகற்ற பணிப்பகுதியை செயலாக்க வேண்டும். அதிகப்படியான பொடியை அகற்றி, துடைத்த பணிப்பகுதிகளை மறுசுழற்சி செய்ய முடியும் என்றாலும், அவ்வாறு செய்வது உற்பத்தித்திறனைக் குறைக்கிறது.

கார்பைடு வேலைப்பாடுகளை எக்ஸ்ட்ரூஷன் டைஸ் அல்லது இன்ஜெக்ஷன் டைஸ்களைப் பயன்படுத்தியும் உருவாக்கலாம். எக்ஸ்ட்ரூஷன் மோல்டிங் செயல்முறை அச்சு சமச்சீரற்ற வடிவ வேலைப்பாடுகளின் வெகுஜன உற்பத்திக்கு மிகவும் பொருத்தமானது, அதே நேரத்தில் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் செயல்முறை பொதுவாக சிக்கலான வடிவ வேலைப்பாடுகளின் வெகுஜன உற்பத்திக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. இரண்டு மோல்டிங் செயல்முறைகளிலும், சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொடியின் தரங்கள் ஒரு கரிம பைண்டரில் இடைநிறுத்தப்படுகின்றன, இது சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு கலவைக்கு பற்பசை போன்ற நிலைத்தன்மையை அளிக்கிறது. பின்னர் கலவை ஒரு துளை வழியாக வெளியேற்றப்படுகிறது அல்லது ஒரு குழிக்குள் செலுத்தப்படுகிறது. சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொடியின் தரத்தின் பண்புகள் கலவையில் உள்ள பைண்டருக்கு தூளின் உகந்த விகிதத்தை தீர்மானிக்கின்றன, மேலும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் துளை அல்லது குழிக்குள் ஊசி மூலம் கலவையின் ஓட்டத்தில் முக்கிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.

மோல்டிங், ஐசோஸ்டேடிக் பிரஸ்ஸிங், எக்ஸ்ட்ரூஷன் அல்லது இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் மூலம் பணிப்பொருள் உருவாக்கப்பட்ட பிறகு, இறுதி சின்டரிங் நிலைக்கு முன் கரிம பைண்டரை பணிப்பொருளிலிருந்து அகற்ற வேண்டும். சின்டரிங் பணிப்பொருளிலிருந்து போரோசிட்டியை நீக்கி, அதை முழுமையாக (அல்லது கணிசமாக) அடர்த்தியாக்குகிறது. சின்டரிங் செய்யும் போது, ​​அழுத்தத்தால் உருவாக்கப்பட்ட பணிப்பொருளில் உள்ள உலோகப் பிணைப்பு திரவமாகிறது, ஆனால் கேபிலரி விசைகள் மற்றும் துகள் இணைப்பின் ஒருங்கிணைந்த செயல்பாட்டின் கீழ் பணிப்பொருள் அதன் வடிவத்தைத் தக்க வைத்துக் கொள்கிறது.

சின்டரிங் செய்த பிறகு, பணிப்பொருளின் வடிவியல் அப்படியே உள்ளது, ஆனால் பரிமாணங்கள் குறைக்கப்படுகின்றன. சின்டரிங் செய்த பிறகு தேவையான பணிப்பொருளின் அளவைப் பெற, கருவியை வடிவமைக்கும்போது சுருக்க விகிதத்தைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். ஒவ்வொரு கருவியையும் தயாரிக்கப் பயன்படுத்தப்படும் கார்பைடு பொடியின் தரம், பொருத்தமான அழுத்தத்தின் கீழ் சுருக்கப்படும்போது சரியான சுருக்கத்தைக் கொண்டிருக்கும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.

கிட்டத்தட்ட எல்லா சந்தர்ப்பங்களிலும், சின்டர் செய்யப்பட்ட பணிப்பகுதியின் சின்டர் செய்தலுக்குப் பிறகு சிகிச்சை தேவைப்படுகிறது. வெட்டும் கருவிகளின் மிக அடிப்படையான சிகிச்சை வெட்டு விளிம்பைக் கூர்மைப்படுத்துவதாகும். பல கருவிகளுக்கு சின்டர் செய்த பிறகு அவற்றின் வடிவியல் மற்றும் பரிமாணங்களை அரைக்க வேண்டும். சில கருவிகளுக்கு மேல் மற்றும் கீழ் அரைத்தல் தேவைப்படுகிறது; மற்றவற்றுக்கு புற அரைத்தல் தேவைப்படுகிறது (கட்டிங் எட்ஜைக் கூர்மைப்படுத்திய பிறகு அல்லது இல்லாமல்). அரைப்பதில் இருந்து வரும் அனைத்து கார்பைடு சில்லுகளையும் மறுசுழற்சி செய்யலாம்.

பணிப்பகுதி பூச்சு

பல சந்தர்ப்பங்களில், முடிக்கப்பட்ட பணிப்பகுதி பூசப்பட வேண்டும். பூச்சு மசகுத்தன்மை மற்றும் அதிகரித்த கடினத்தன்மையை வழங்குகிறது, அத்துடன் அடி மூலக்கூறுக்கு பரவல் தடையையும் வழங்குகிறது, அதிக வெப்பநிலைக்கு வெளிப்படும் போது ஆக்ஸிஜனேற்றத்தைத் தடுக்கிறது. சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு அடி மூலக்கூறு பூச்சுகளின் செயல்திறனுக்கு மிகவும் முக்கியமானது. மேட்ரிக்ஸ் பொடியின் முக்கிய பண்புகளை தையல் செய்வதோடு கூடுதலாக, மேட்ரிக்ஸின் மேற்பரப்பு பண்புகளை வேதியியல் தேர்வு மற்றும் சின்டரிங் முறையை மாற்றுவதன் மூலமும் வடிவமைக்க முடியும். கோபால்ட்டின் இடம்பெயர்வு மூலம், மீதமுள்ள பணிப்பகுதியுடன் ஒப்பிடும்போது 20-30 μm தடிமன் உள்ள பிளேடு மேற்பரப்பின் வெளிப்புற அடுக்கில் அதிக கோபால்ட்டை செறிவூட்ட முடியும், இதன் மூலம் அடி மூலக்கூறின் மேற்பரப்பு சிறந்த வலிமையையும் கடினத்தன்மையையும் தருகிறது, இது சிதைவுக்கு அதிக எதிர்ப்புத் திறன் கொண்டது.

தங்கள் சொந்த உற்பத்தி செயல்முறையின் அடிப்படையில் (டிவாக்சிங் முறை, வெப்பமூட்டும் விகிதம், சின்டரிங் நேரம், வெப்பநிலை மற்றும் கார்பரைசிங் மின்னழுத்தம் போன்றவை), கருவி உற்பத்தியாளர் பயன்படுத்தப்படும் சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொடியின் தரத்திற்கு சில சிறப்புத் தேவைகளைக் கொண்டிருக்கலாம். சில கருவி தயாரிப்பாளர்கள் வெற்றிட உலையில் பணிப்பொருளை சின்டர் செய்யலாம், மற்றவர்கள் சூடான ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்தும் (HIP) சின்டரிங் உலையைப் பயன்படுத்தலாம் (இது செயல்முறை சுழற்சியின் முடிவில் பணிப்பொருளை அழுத்தி ஏதேனும் எச்சங்களை அகற்றும்) துளைகளை நீக்குகிறது). வெற்றிட உலையில் சின்டர் செய்யப்பட்ட பணிப்பொருட்கள் பணிப்பொருளின் அடர்த்தியை அதிகரிக்க கூடுதல் செயல்முறை மூலம் ஐசோஸ்டேடிக் முறையில் சூடாக அழுத்தப்பட வேண்டியிருக்கலாம். சில கருவி உற்பத்தியாளர்கள் குறைந்த கோபால்ட் உள்ளடக்கம் கொண்ட கலவைகளின் சின்டர் செய்யப்பட்ட அடர்த்தியை அதிகரிக்க அதிக வெற்றிட சின்டரிங் வெப்பநிலைகளைப் பயன்படுத்தலாம், ஆனால் இந்த அணுகுமுறை அவற்றின் நுண் கட்டமைப்பை கரடுமுரடாக்கலாம். ஒரு சிறந்த தானிய அளவைப் பராமரிக்க, டங்ஸ்டன் கார்பைட்டின் சிறிய துகள் அளவு கொண்ட பொடிகளைத் தேர்ந்தெடுக்கலாம். குறிப்பிட்ட உற்பத்தி உபகரணங்களுடன் பொருந்த, டிவாக்சிங் நிலைமைகள் மற்றும் கார்பரைசிங் மின்னழுத்தமும் சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொடியில் உள்ள கார்பன் உள்ளடக்கத்திற்கு வெவ்வேறு தேவைகளைக் கொண்டுள்ளன.

தர வகைப்பாடு

பல்வேறு வகையான டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள், கலவை கலவை மற்றும் உலோக பைண்டர் உள்ளடக்கம், தானிய வளர்ச்சி தடுப்பானின் வகை மற்றும் அளவு போன்றவற்றின் சேர்க்கை மாற்றங்கள் பல்வேறு வகையான சிமென்ட் கார்பைடு தரங்களை உருவாக்குகின்றன. இந்த அளவுருக்கள் சிமென்ட் கார்பைடின் நுண் கட்டமைப்பு மற்றும் அதன் பண்புகளை தீர்மானிக்கும். சில குறிப்பிட்ட செயலாக்க பயன்பாடுகளுக்கு சில குறிப்பிட்ட பண்புகளின் சேர்க்கைகள் முன்னுரிமையாகிவிட்டன, இது பல்வேறு சிமென்ட் கார்பைடு தரங்களை வகைப்படுத்துவதை அர்த்தமுள்ளதாக ஆக்குகிறது.

இயந்திரமயமாக்கல் பயன்பாடுகளுக்கு மிகவும் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் இரண்டு கார்பைடு வகைப்பாடு அமைப்புகள் C பதவி அமைப்பு மற்றும் ISO பதவி அமைப்பு ஆகும். இரண்டு அமைப்புகளும் சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தரங்களின் தேர்வைப் பாதிக்கும் பொருள் பண்புகளை முழுமையாகப் பிரதிபலிக்கவில்லை என்றாலும், அவை விவாதத்திற்கு ஒரு தொடக்கப் புள்ளியை வழங்குகின்றன. ஒவ்வொரு வகைப்பாட்டிற்கும், பல உற்பத்தியாளர்கள் தங்களுக்கென சிறப்பு தரங்களைக் கொண்டுள்ளனர், இதன் விளைவாக பல்வேறு வகையான கார்பைடு தரங்கள் உருவாகின்றன.

கார்பைடு தரங்களையும் கலவையின் அடிப்படையில் வகைப்படுத்தலாம். டங்ஸ்டன் கார்பைடு (WC) தரங்களை மூன்று அடிப்படை வகைகளாகப் பிரிக்கலாம்: எளிய, மைக்ரோகிரிஸ்டலின் மற்றும் அலாய்டு. சிம்ப்ளக்ஸ் தரங்கள் முதன்மையாக டங்ஸ்டன் கார்பைடு மற்றும் கோபால்ட் பைண்டர்களைக் கொண்டிருக்கின்றன, ஆனால் சிறிய அளவிலான தானிய வளர்ச்சி தடுப்பான்களையும் கொண்டிருக்கலாம். மைக்ரோகிரிஸ்டலின் தரம் டங்ஸ்டன் கார்பைடு மற்றும் கோபால்ட் பைண்டர் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது, இது பல ஆயிரத்தில் ஒரு பங்கு வெனடியம் கார்பைடு (VC) மற்றும் (அல்லது) குரோமியம் கார்பைடு (Cr3C2) உடன் சேர்க்கப்படுகிறது, மேலும் அதன் தானிய அளவு 1 μm அல்லது அதற்கும் குறைவாக அடையலாம். அலாய் தரங்கள் டங்ஸ்டன் கார்பைடு மற்றும் கோபால்ட் பைண்டர்களால் ஆனது, சில சதவீத டைட்டானியம் கார்பைடு (TiC), டான்டலம் கார்பைடு (TaC) மற்றும் நியோபியம் கார்பைடு (NbC) ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. இந்த சேர்க்கைகள் அவற்றின் சின்டரிங் பண்புகள் காரணமாக கன கார்பைடுகள் என்றும் அழைக்கப்படுகின்றன. இதன் விளைவாக வரும் நுண் கட்டமைப்பு ஒரு சீரற்ற மூன்று-கட்ட அமைப்பை வெளிப்படுத்துகிறது.

1) எளிய கார்பைடு தரங்கள்

உலோக வெட்டுக்கான இந்த தரங்களில் பொதுவாக 3% முதல் 12% கோபால்ட் (எடையால்) இருக்கும். டங்ஸ்டன் கார்பைடு தானியங்களின் அளவு வரம்பு பொதுவாக 1-8 μm க்கு இடையில் இருக்கும். மற்ற தரங்களைப் போலவே, டங்ஸ்டன் கார்பைடின் துகள் அளவைக் குறைப்பது அதன் கடினத்தன்மை மற்றும் குறுக்குவெட்டு முறிவு வலிமையை (TRS) அதிகரிக்கிறது, ஆனால் அதன் கடினத்தன்மையைக் குறைக்கிறது. தூய வகையின் கடினத்தன்மை பொதுவாக HRA89-93.5 க்கு இடையில் இருக்கும்; குறுக்குவெட்டு முறிவு வலிமை பொதுவாக 175-350ksi க்கு இடையில் இருக்கும். இந்த தரங்களின் பொடிகளில் அதிக அளவு மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பொருட்கள் இருக்கலாம்.

எளிய வகை தரங்களை C தர அமைப்பில் C1-C4 ஆகப் பிரிக்கலாம், மேலும் ISO தர அமைப்பில் K, N, S மற்றும் H தரத் தொடரின் படி வகைப்படுத்தலாம். இடைநிலை பண்புகளைக் கொண்ட சிம்ப்ளக்ஸ் தரங்களை பொது-பயன்பாட்டு தரங்களாக (C2 அல்லது K20 போன்றவை) வகைப்படுத்தலாம் மற்றும் திருப்புதல், அரைத்தல், திட்டமிடுதல் மற்றும் துளையிடுதல் ஆகியவற்றிற்குப் பயன்படுத்தலாம்; சிறிய தானிய அளவு அல்லது குறைந்த கோபால்ட் உள்ளடக்கம் மற்றும் அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட தரங்களை முடித்த தரங்களாக (C4 அல்லது K01 போன்றவை) வகைப்படுத்தலாம்; பெரிய தானிய அளவு அல்லது அதிக கோபால்ட் உள்ளடக்கம் மற்றும் சிறந்த கடினத்தன்மை கொண்ட தரங்களை ரஃபிங் தரங்களாக (C1 அல்லது K30 போன்றவை) வகைப்படுத்தலாம்.

சிம்ப்ளக்ஸ் தரங்களில் தயாரிக்கப்பட்ட கருவிகள், வார்ப்பிரும்பு, 200 மற்றும் 300 தொடர் துருப்பிடிக்காத எஃகு, அலுமினியம் மற்றும் பிற இரும்பு அல்லாத உலோகங்கள், சூப்பர்அலாய்கள் மற்றும் கடினப்படுத்தப்பட்ட எஃகு ஆகியவற்றை இயந்திரமயமாக்குவதற்குப் பயன்படுத்தப்படலாம். இந்த தரங்களை உலோகம் அல்லாத வெட்டும் பயன்பாடுகளிலும் (எ.கா. பாறை மற்றும் புவியியல் துளையிடும் கருவிகளாக) பயன்படுத்தலாம், மேலும் இந்த தரங்கள் 1.5-10μm (அல்லது அதற்கு மேற்பட்டது) தானிய அளவு வரம்பையும் 6%-16% கோபால்ட் உள்ளடக்கத்தையும் கொண்டுள்ளன. எளிய கார்பைடு தரங்களின் மற்றொரு உலோகம் அல்லாத வெட்டும் பயன்பாடு டைஸ் மற்றும் பஞ்ச் தயாரிப்பில் உள்ளது. இந்த தரங்கள் பொதுவாக 16%-30% கோபால்ட் உள்ளடக்கத்துடன் நடுத்தர தானிய அளவைக் கொண்டுள்ளன.

(2) மைக்ரோகிரிஸ்டலின் சிமென்ட் கார்பைடு தரங்கள்

இத்தகைய தரங்களில் பொதுவாக 6%-15% கோபால்ட் இருக்கும். திரவ நிலை சின்டரிங்கின் போது, ​​வெனடியம் கார்பைடு மற்றும்/அல்லது குரோமியம் கார்பைடைச் சேர்ப்பதன் மூலம் தானிய வளர்ச்சியைக் கட்டுப்படுத்தி 1 μm க்கும் குறைவான துகள் அளவு கொண்ட நுண்ணிய தானிய அமைப்பைப் பெறலாம். இந்த நுண்ணிய தானிய தரம் 500ksi க்கு மேல் மிக அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் குறுக்குவெட்டு முறிவு வலிமையைக் கொண்டுள்ளது. அதிக வலிமை மற்றும் போதுமான கடினத்தன்மை ஆகியவற்றின் கலவையானது இந்த தரங்கள் ஒரு பெரிய நேர்மறை ரேக் கோணத்தைப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது, இது வெட்டு விசைகளைக் குறைக்கிறது மற்றும் உலோகப் பொருளைத் தள்ளுவதற்குப் பதிலாக வெட்டுவதன் மூலம் மெல்லிய சில்லுகளை உருவாக்குகிறது.

சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொடியின் தரங்களின் உற்பத்தியில் பல்வேறு மூலப்பொருட்களின் கண்டிப்பான தர அடையாளம் காணல் மற்றும் பொருள் நுண் கட்டமைப்பில் அசாதாரணமாக பெரிய தானியங்கள் உருவாவதைத் தடுக்க சின்டரிங் செயல்முறை நிலைமைகளை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம், பொருத்தமான பொருள் பண்புகளைப் பெற முடியும். தானிய அளவை சிறியதாகவும் சீரானதாகவும் வைத்திருக்க, மூலப்பொருள் மற்றும் மீட்பு செயல்முறையின் முழு கட்டுப்பாடு மற்றும் விரிவான தர சோதனை இருந்தால் மட்டுமே மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பொடியைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.

ISO தர அமைப்பில் M தரத் தொடரின் படி மைக்ரோகிரிஸ்டலின் தரங்களை வகைப்படுத்தலாம். கூடுதலாக, C தர அமைப்பு மற்றும் ISO தர அமைப்பு ஆகியவற்றில் உள்ள பிற வகைப்பாடு முறைகள் தூய தரங்களைப் போலவே இருக்கும். மென்மையான பணிப்பொருள் பொருட்களை வெட்டும் கருவிகளை உருவாக்க மைக்ரோகிரிஸ்டலின் தரங்களைப் பயன்படுத்தலாம், ஏனெனில் கருவியின் மேற்பரப்பு மிகவும் மென்மையாக இயந்திரமயமாக்கப்படலாம் மற்றும் மிகவும் கூர்மையான வெட்டு விளிம்பை பராமரிக்க முடியும்.

நிக்கல் அடிப்படையிலான சூப்பர்அல்லாய்களை இயந்திரமயமாக்கவும் மைக்ரோகிரிஸ்டலின் தரங்களைப் பயன்படுத்தலாம், ஏனெனில் அவை 1200°C வரை வெட்டு வெப்பநிலையைத் தாங்கும். சூப்பர்அல்லாய்கள் மற்றும் பிற சிறப்புப் பொருட்களைச் செயலாக்குவதற்கு, மைக்ரோகிரிஸ்டலின் தர கருவிகள் மற்றும் ருத்தேனியம் கொண்ட தூய தர கருவிகளைப் பயன்படுத்துவது அவற்றின் தேய்மான எதிர்ப்பு, சிதைவு எதிர்ப்பு மற்றும் கடினத்தன்மையை ஒரே நேரத்தில் மேம்படுத்தலாம். வெட்டு அழுத்தத்தை உருவாக்கும் துரப்பணங்கள் போன்ற சுழலும் கருவிகளின் உற்பத்திக்கும் மைக்ரோகிரிஸ்டலின் தரங்கள் பொருத்தமானவை. சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைட்டின் கூட்டு தரங்களால் ஆன துரப்பணம் உள்ளது. அதே துரப்பணத்தின் குறிப்பிட்ட பகுதிகளில், பொருளில் உள்ள கோபால்ட் உள்ளடக்கம் மாறுபடும், இதனால் துரப்பணத்தின் கடினத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மை செயலாக்கத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப மேம்படுத்தப்படும்.

(3) அலாய் வகை சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தரங்கள்

இந்த தரங்கள் முக்கியமாக எஃகு பாகங்களை வெட்டுவதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் அவற்றின் கோபால்ட் உள்ளடக்கம் பொதுவாக 5%-10% ஆகும், மேலும் தானிய அளவு 0.8-2μm வரை இருக்கும். 4%-25% டைட்டானியம் கார்பைடை (TiC) சேர்ப்பதன் மூலம், டங்ஸ்டன் கார்பைடு (WC) எஃகு சில்லுகளின் மேற்பரப்பில் பரவும் போக்கைக் குறைக்கலாம். 25% டான்டலம் கார்பைடு (TaC) மற்றும் நியோபியம் கார்பைடு (NbC) வரை சேர்ப்பதன் மூலம் கருவி வலிமை, பள்ளம் தேய்மான எதிர்ப்பு மற்றும் வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்பை மேம்படுத்தலாம். அத்தகைய கன கார்பைடுகளைச் சேர்ப்பது கருவியின் சிவப்பு கடினத்தன்மையையும் அதிகரிக்கிறது, கனமான வெட்டு அல்லது வெட்டு விளிம்பு அதிக வெப்பநிலையை உருவாக்கும் பிற செயல்பாடுகளில் கருவியின் வெப்ப சிதைவைத் தவிர்க்க உதவுகிறது. கூடுதலாக, டைட்டானியம் கார்பைடு சின்டரிங் செய்யும் போது அணுக்கரு தளங்களை வழங்க முடியும், இது பணிப்பொருளில் கன கார்பைடு விநியோகத்தின் சீரான தன்மையை மேம்படுத்துகிறது.

பொதுவாக, அலாய்-வகை சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தரங்களின் கடினத்தன்மை வரம்பு HRA91-94 ஆகும், மேலும் குறுக்குவெட்டு முறிவு வலிமை 150-300ksi ஆகும். தூய தரங்களுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​அலாய் தரங்கள் மோசமான தேய்மான எதிர்ப்பு மற்றும் குறைந்த வலிமையைக் கொண்டுள்ளன, ஆனால் பிசின் தேய்மானத்திற்கு சிறந்த எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளன. அலாய் தரங்களை C தர அமைப்பில் C5-C8 ஆகப் பிரிக்கலாம், மேலும் ISO தர அமைப்பில் P மற்றும் M தரத் தொடரின் படி வகைப்படுத்தலாம். இடைநிலை பண்புகளைக் கொண்ட அலாய் தரங்களை பொது நோக்க தரங்களாக (C6 அல்லது P30 போன்றவை) வகைப்படுத்தலாம் மற்றும் திருப்புதல், தட்டுதல், திட்டமிடுதல் மற்றும் அரைத்தல் ஆகியவற்றிற்குப் பயன்படுத்தலாம். கடினமான தரங்களை முடித்தல் மற்றும் போரிங் செயல்பாடுகளுக்கு முடித்தல் தரங்களாக (C8 மற்றும் P01 போன்றவை) வகைப்படுத்தலாம். இந்த தரங்கள் பொதுவாக சிறிய தானிய அளவுகள் மற்றும் குறைந்த கோபால்ட் உள்ளடக்கத்தைக் கொண்டுள்ளன, இதனால் தேவையான கடினத்தன்மை மற்றும் தேய்மான எதிர்ப்பைப் பெற முடியும். இருப்பினும், அதிக கன கார்பைடுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் ஒத்த பொருள் பண்புகளைப் பெறலாம். அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட தரங்களை ரஃபிங் தரங்களாக (எ.கா. C5 அல்லது P50) வகைப்படுத்தலாம். இந்த தரங்கள் பொதுவாக நடுத்தர தானிய அளவு மற்றும் அதிக கோபால்ட் உள்ளடக்கத்தைக் கொண்டுள்ளன, விரிசல் வளர்ச்சியைத் தடுப்பதன் மூலம் விரும்பிய கடினத்தன்மையை அடைய கனசதுர கார்பைடுகளின் குறைந்த சேர்க்கைகளுடன். குறுக்கிடப்பட்ட திருப்புதல் செயல்பாடுகளில், கருவி மேற்பரப்பில் அதிக கோபால்ட் உள்ளடக்கத்துடன் மேலே குறிப்பிடப்பட்ட கோபால்ட் நிறைந்த தரங்களைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் வெட்டு செயல்திறனை மேலும் மேம்படுத்தலாம்.

குறைந்த டைட்டானியம் கார்பைடு உள்ளடக்கம் கொண்ட உலோகக் கலவை தரங்கள் துருப்பிடிக்காத எஃகு மற்றும் இணக்கமான இரும்பை இயந்திரமயமாக்குவதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஆனால் நிக்கல் அடிப்படையிலான சூப்பர்அலாய்கள் போன்ற இரும்பு அல்லாத உலோகங்களை இயந்திரமயமாக்குவதற்கும் பயன்படுத்தப்படலாம். இந்த தரங்களின் தானிய அளவு பொதுவாக 1 μm க்கும் குறைவாக இருக்கும், மேலும் கோபால்ட் உள்ளடக்கம் 8%-12% ஆகும். M10 போன்ற கடினமான தரங்களை இணக்கமான இரும்பைத் திருப்புவதற்குப் பயன்படுத்தலாம்; M40 போன்ற கடினமான தரங்களை எஃகு அரைப்பதற்கும் திட்டமிடுவதற்கும் அல்லது துருப்பிடிக்காத எஃகு அல்லது சூப்பர்அலாய்களை மாற்றுவதற்கும் பயன்படுத்தலாம்.

உலோகக் கலவை வகை சிமென்ட் கார்பைடு தரங்களை உலோகம் அல்லாத வெட்டு நோக்கங்களுக்காகவும் பயன்படுத்தலாம், முக்கியமாக தேய்மானத்தை எதிர்க்கும் பாகங்களை தயாரிப்பதற்கு. இந்த தரங்களின் துகள் அளவு பொதுவாக 1.2-2 μm ஆகவும், கோபால்ட் உள்ளடக்கம் 7%-10% ஆகவும் இருக்கும். இந்த தரங்களை உற்பத்தி செய்யும் போது, ​​மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மூலப்பொருட்களின் அதிக சதவீதம் பொதுவாக சேர்க்கப்படுகிறது, இதன் விளைவாக தேய்மான பாகங்கள் பயன்பாடுகளில் அதிக செலவு-செயல்திறன் கிடைக்கும். தேய்மான பாகங்களுக்கு நல்ல அரிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் அதிக கடினத்தன்மை தேவைப்படுகிறது, இந்த தரங்களை உற்பத்தி செய்யும் போது நிக்கல் மற்றும் குரோமியம் கார்பைடைச் சேர்ப்பதன் மூலம் இதைப் பெறலாம்.

கருவி உற்பத்தியாளர்களின் தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதாரத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதற்காக, கார்பைடு தூள் முக்கிய அங்கமாகும். கருவி உற்பத்தியாளர்களின் இயந்திர உபகரணங்கள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களுக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட பொடிகள் முடிக்கப்பட்ட பணிப்பகுதியின் செயல்திறனை உறுதி செய்கின்றன, மேலும் நூற்றுக்கணக்கான கார்பைடு தரங்களை உருவாக்கியுள்ளன. கார்பைடு பொருட்களின் மறுசுழற்சி செய்யக்கூடிய தன்மை மற்றும் தூள் சப்ளையர்களுடன் நேரடியாக வேலை செய்யும் திறன் ஆகியவை கருவி தயாரிப்பாளர்கள் தங்கள் தயாரிப்பு தரம் மற்றும் பொருள் செலவுகளை திறம்பட கட்டுப்படுத்த அனுமதிக்கிறது.