கார்பைடு கருவி பொருட்கள் பற்றிய அடிப்படை அறிவு

கார்பைடு என்பது மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் அதிவேக எந்திர (HSM) கருவிப் பொருட்களாகும், அவை தூள் உலோகவியல் செயல்முறைகளால் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன மற்றும் கடினமான கார்பைடு (பொதுவாக டங்ஸ்டன் கார்பைடு WC) துகள்கள் மற்றும் மென்மையான உலோகப் பிணைப்பு கலவை ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. தற்போது, ​​நூற்றுக்கணக்கான WC-அடிப்படையிலான சிமென்ட் கார்பைடுகள் வெவ்வேறு கலவைகளுடன் உள்ளன, அவற்றில் பெரும்பாலானவை கோபால்ட் (Co) ஒரு பைண்டராகப் பயன்படுத்துகின்றன, நிக்கல் (Ni) மற்றும் குரோமியம் (Cr) ஆகியவை பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் பைண்டர் கூறுகள், மேலும் மற்றவற்றையும் சேர்க்கலாம். . சில கலப்பு கூறுகள். ஏன் பல கார்பைடு தரங்கள் உள்ளன? ஒரு குறிப்பிட்ட வெட்டு நடவடிக்கைக்கு கருவி உற்பத்தியாளர்கள் சரியான கருவிப் பொருளை எவ்வாறு தேர்வு செய்கிறார்கள்? இந்தக் கேள்விகளுக்குப் பதிலளிக்க, சிமென்ட் கார்பைடை ஒரு சிறந்த கருவிப் பொருளாக மாற்றும் பல்வேறு பண்புகளை முதலில் பார்க்கலாம்.

கடினத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மை

WC-Co சிமென்ட் கார்பைடு கடினத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மை ஆகிய இரண்டிலும் தனித்துவமான நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது. டங்ஸ்டன் கார்பைடு (WC) இயல்பிலேயே மிகவும் கடினமானது (கொருண்டம் அல்லது அலுமினாவை விட அதிகம்), மேலும் இயக்க வெப்பநிலை அதிகரிக்கும் போது அதன் கடினத்தன்மை அரிதாகவே குறைகிறது. இருப்பினும், இது போதுமான கடினத்தன்மையைக் கொண்டிருக்கவில்லை, இது கருவிகளை வெட்டுவதற்கான ஒரு அத்தியாவசிய சொத்து. டங்ஸ்டன் கார்பைட்டின் அதிக கடினத்தன்மையைப் பயன்படுத்தி, அதன் கடினத்தன்மையை மேம்படுத்த, மக்கள் டங்ஸ்டன் கார்பைடை ஒன்றாக இணைக்க உலோகப் பிணைப்புகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர், இதனால் இந்த பொருள் அதிவேக எஃகு கடினத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது. செயல்பாடுகள். வெட்டு சக்தி. கூடுதலாக, அதிவேக எந்திரத்தால் ஏற்படும் அதிக வெட்டு வெப்பநிலையை இது தாங்கும்.

இன்று, கிட்டத்தட்ட அனைத்து WC-Co கத்திகள் மற்றும் செருகல்கள் பூசப்பட்டிருக்கின்றன, எனவே அடிப்படைப் பொருளின் பங்கு குறைவாகவே தெரிகிறது. ஆனால் உண்மையில், இது WC-Co பொருளின் உயர் மீள் மாடுலஸ் ஆகும் (விறைப்புத்தன்மையின் அளவு, இது அறை வெப்பநிலையில் அதிவேக எஃகுக்கு மூன்று மடங்கு அதிகமாகும்) இது பூச்சுக்கு சிதைக்காத அடி மூலக்கூறை வழங்குகிறது. WC-Co மேட்ரிக்ஸ் தேவையான கடினத்தன்மையையும் வழங்குகிறது. இந்த பண்புகள் WC-Co பொருட்களின் அடிப்படை பண்புகளாகும், ஆனால் சிமென்ட் கார்பைடு பொடிகளை உற்பத்தி செய்யும் போது பொருள் கலவை மற்றும் நுண் கட்டமைப்பை சரிசெய்வதன் மூலம் பொருள் பண்புகளை வடிவமைக்க முடியும். எனவே, ஒரு குறிப்பிட்ட எந்திரத்திற்கு கருவி செயல்திறன் பொருத்தம் ஆரம்ப அரைக்கும் செயல்முறையை பெரிய அளவில் சார்ந்துள்ளது.

அரைக்கும் செயல்முறை

டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் டங்ஸ்டன் (W) தூள் கார்பரைசிங் மூலம் பெறப்படுகிறது. டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூளின் பண்புகள் (குறிப்பாக அதன் துகள் அளவு) முக்கியமாக மூலப்பொருளான டங்ஸ்டன் தூளின் துகள் அளவு மற்றும் கார்பரைசேஷன் வெப்பநிலை மற்றும் நேரத்தைப் பொறுத்தது. இரசாயனக் கட்டுப்பாடும் முக்கியமானது, மேலும் கார்பன் உள்ளடக்கம் மாறாமல் இருக்க வேண்டும் (எடையின்படி 6.13% ஸ்டோச்சியோமெட்ரிக் மதிப்புக்கு அருகில்). கார்போரைசிங் சிகிச்சைக்கு முன் ஒரு சிறிய அளவு வெனடியம் மற்றும்/அல்லது குரோமியம் சேர்க்கப்படலாம், இது அடுத்தடுத்த செயல்முறைகள் மூலம் தூள் துகள் அளவைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. வெவ்வேறு கீழ்நிலை செயல்முறை நிலைமைகள் மற்றும் வெவ்வேறு இறுதி செயலாக்க பயன்பாடுகளுக்கு டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள் அளவு, கார்பன் உள்ளடக்கம், வெனடியம் உள்ளடக்கம் மற்றும் குரோமியம் உள்ளடக்கம் ஆகியவற்றின் குறிப்பிட்ட கலவை தேவைப்படுகிறது, இதன் மூலம் பல்வேறு டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடிகள் தயாரிக்கப்படலாம். எடுத்துக்காட்டாக, ATI Alldyne, ஒரு டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் உற்பத்தியாளர், 23 தரமான டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடியை உற்பத்தி செய்கிறது, மேலும் பயனர் தேவைகளுக்கு ஏற்ப தனிப்பயனாக்கப்பட்ட டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் வகைகள் நிலையான தரமான டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடியை விட 5 மடங்கு அதிகமாக இருக்கும்.

டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் மற்றும் உலோகப் பிணைப்பைக் கலந்து, அரைக்கும் போது, ​​குறிப்பிட்ட தரமான சிமென்ட் கார்பைடு பொடியை உற்பத்தி செய்ய, பல்வேறு சேர்க்கைகளைப் பயன்படுத்தலாம். மிகவும் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் கோபால்ட் உள்ளடக்கம் 3% - 25% (எடை விகிதம்), மற்றும் கருவியின் அரிப்பு எதிர்ப்பை அதிகரிக்க வேண்டும் என்றால், நிக்கல் மற்றும் குரோமியம் சேர்க்க வேண்டும். கூடுதலாக, மற்ற அலாய் கூறுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் உலோகப் பிணைப்பை மேலும் மேம்படுத்தலாம். எடுத்துக்காட்டாக, WC-Co சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடுடன் ருத்தேனியத்தைச் சேர்ப்பதன் மூலம் அதன் கடினத்தன்மையைக் குறைக்காமல் அதன் கடினத்தன்மையை கணிசமாக மேம்படுத்தலாம். பைண்டரின் உள்ளடக்கத்தை அதிகரிப்பது சிமென்ட் கார்பைட்டின் கடினத்தன்மையை மேம்படுத்தலாம், ஆனால் அது அதன் கடினத்தன்மையைக் குறைக்கும்.

டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் அளவைக் குறைப்பது பொருளின் கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கலாம், ஆனால் டங்ஸ்டன் கார்பைட்டின் துகள் அளவு சின்டரிங் செயல்பாட்டின் போது ஒரே மாதிரியாக இருக்க வேண்டும். சின்டரிங் செய்யும் போது, ​​டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்கள் கரைதல் மற்றும் மறுபிரவேசம் ஆகியவற்றின் மூலம் ஒன்றிணைந்து வளரும். உண்மையான சின்டரிங் செயல்பாட்டில், ஒரு முழு அடர்த்தியான பொருளை உருவாக்க, உலோகப் பிணைப்பு திரவமாகிறது (திரவ கட்ட சின்டரிங் என்று அழைக்கப்படுகிறது). டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் வளர்ச்சி விகிதத்தை வெனடியம் கார்பைடு (VC), குரோமியம் கார்பைடு (Cr3C2), டைட்டானியம் கார்பைடு (TiC), டான்டலம் கார்பைடு (TaC) மற்றும் நியோபியம் கார்பைடு (NbC) உள்ளிட்ட பிற மாற்ற உலோக கார்பைடுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் கட்டுப்படுத்தலாம். டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடியை உலோகப் பிணைப்புடன் கலந்து அரைக்கும் போது இந்த உலோக கார்பைடுகள் பொதுவாக சேர்க்கப்படுகின்றன, இருப்பினும் டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் கார்பரைஸ் செய்யப்படும்போது வெனடியம் கார்பைடு மற்றும் குரோமியம் கார்பைடு உருவாகலாம்.

டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூளை மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட கழிவு சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொருட்களைப் பயன்படுத்தியும் தயாரிக்கலாம். ஸ்கிராப் கார்பைடின் மறுசுழற்சி மற்றும் மறுபயன்பாடு சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தொழிலில் நீண்ட வரலாற்றைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் தொழில்துறையின் ஒட்டுமொத்த பொருளாதாரச் சங்கிலியின் ஒரு முக்கிய பகுதியாகும், இது பொருள் செலவுகளைக் குறைக்கவும், இயற்கை வளங்களை சேமிக்கவும் மற்றும் கழிவுப்பொருட்களைத் தவிர்க்கவும் உதவுகிறது. தீங்கு விளைவிக்கும் அகற்றல். ஸ்கிராப் சிமென்ட் கார்பைடு பொதுவாக APT (அம்மோனியம் பாராடங்ஸ்டேட்) செயல்முறை, துத்தநாக மீட்பு செயல்முறை அல்லது நசுக்குவதன் மூலம் மீண்டும் பயன்படுத்தப்படலாம். இந்த "மறுசுழற்சி" டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடிகள் பொதுவாக சிறந்த, யூகிக்கக்கூடிய அடர்த்தியைக் கொண்டுள்ளன, ஏனெனில் அவை டங்ஸ்டன் கார்பைடு பொடிகளை விட சிறிய பரப்பளவைக் கொண்டுள்ளன.

டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள் மற்றும் உலோகப் பிணைப்பின் கலவையான அரைக்கும் செயலாக்க நிலைமைகளும் முக்கியமான செயல்முறை அளவுருக்கள் ஆகும். பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் இரண்டு அரைக்கும் நுட்பங்கள் பந்து அரைத்தல் மற்றும் மைக்ரோமில்லிங் ஆகும். இரண்டு செயல்முறைகளும் அரைக்கப்பட்ட பொடிகளின் சீரான கலவை மற்றும் குறைக்கப்பட்ட துகள் அளவை செயல்படுத்துகின்றன. பின்னர் அழுத்தப்பட்ட பணிப்பகுதிக்கு போதுமான வலிமை இருக்க, பணிப்பகுதியின் வடிவத்தை பராமரிக்க, மற்றும் ஆபரேட்டர் அல்லது மேனிபுலேட்டரை செயல்பாட்டிற்கு எடுத்துச் செல்ல, பொதுவாக அரைக்கும் போது ஒரு ஆர்கானிக் பைண்டரைச் சேர்ப்பது அவசியம். இந்த பிணைப்பின் இரசாயன கலவை அழுத்தப்பட்ட பணிப்பகுதியின் அடர்த்தி மற்றும் வலிமையை பாதிக்கலாம். கையாளுதலை எளிதாக்க, அதிக வலிமை பைண்டர்களைச் சேர்ப்பது நல்லது, ஆனால் இது குறைந்த சுருக்க அடர்த்தியை ஏற்படுத்துகிறது மற்றும் இறுதி தயாரிப்பில் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய கட்டிகளை உருவாக்கலாம்.

அரைத்த பிறகு, கரிம பைண்டர்களால் ஒன்றாகப் பிணைக்கப்பட்ட இலவச-பாயும் திரட்டுகளை உருவாக்க தூள் பொதுவாக தெளிக்கப்பட்டு உலர்த்தப்படுகிறது. ஆர்கானிக் பைண்டரின் கலவையை சரிசெய்வதன் மூலம், இந்த திரட்டுகளின் ஓட்டம் மற்றும் சார்ஜ் அடர்த்தியை விரும்பியபடி வடிவமைக்க முடியும். கரடுமுரடான அல்லது நுண்ணிய துகள்களைத் திரையிடுவதன் மூலம், அச்சு குழிக்குள் ஏற்றப்படும்போது நல்ல ஓட்டத்தை உறுதிசெய்ய, திரட்டலின் துகள் அளவு விநியோகத்தை மேலும் வடிவமைக்க முடியும்.

பணிப்பகுதி உற்பத்தி

கார்பைடு பணியிடங்களை பல்வேறு செயல்முறை முறைகள் மூலம் உருவாக்கலாம். பணிப்பொருளின் அளவு, வடிவத்தின் சிக்கலான நிலை மற்றும் உற்பத்தித் தொகுதி ஆகியவற்றைப் பொறுத்து, பெரும்பாலான வெட்டுச் செருகல்கள் மேல் மற்றும் கீழ்-அழுத்த இறுக்கமான இறக்கங்களைப் பயன்படுத்தி வடிவமைக்கப்படுகின்றன. ஒவ்வொரு அழுத்தும் போது பணிப்பொருளின் எடை மற்றும் அளவின் நிலைத்தன்மையை பராமரிக்க, குழிக்குள் பாயும் தூள் அளவு (நிறை மற்றும் அளவு) சரியாக இருப்பதை உறுதி செய்வது அவசியம். தூளின் திரவத்தன்மை முக்கியமாக திரட்டுகளின் அளவு விநியோகம் மற்றும் கரிம பைண்டரின் பண்புகளால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. அச்சு குழியில் ஏற்றப்பட்ட தூளில் 10-80 ksi (சதுர அடிக்கு கிலோ பவுண்டுகள்) மோல்டிங் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் வார்க்கப்பட்ட பணியிடங்கள் (அல்லது "வெற்றிடங்கள்") உருவாக்கப்படுகின்றன.

மிக அதிக மோல்டிங் அழுத்தத்தின் கீழ் கூட, கடினமான டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்கள் சிதைந்துவிடாது அல்லது உடைக்காது, ஆனால் ஆர்கானிக் பைண்டர் டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களுக்கு இடையே உள்ள இடைவெளியில் அழுத்தப்பட்டு, அதன் மூலம் துகள்களின் நிலையை சரிசெய்கிறது. அதிக அழுத்தம், டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் இறுக்கமான பிணைப்பு மற்றும் பணிப்பகுதியின் சுருக்க அடர்த்தி அதிகமாகும். உலோக பைண்டரின் உள்ளடக்கம், டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் அளவு மற்றும் வடிவம், திரட்டலின் அளவு மற்றும் ஆர்கானிக் பைண்டரின் கலவை மற்றும் சேர்த்தல் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து, சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தூளின் தரங்களின் மோல்டிங் பண்புகள் மாறுபடலாம். சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொடிகளின் தரங்களின் சுருக்க பண்புகள் பற்றிய அளவு தகவல்களை வழங்குவதற்காக, மோல்டிங் அடர்த்தி மற்றும் மோல்டிங் அழுத்தத்திற்கு இடையிலான உறவு பொதுவாக தூள் உற்பத்தியாளரால் வடிவமைக்கப்பட்டு கட்டமைக்கப்படுகிறது. வழங்கப்பட்ட தூள் கருவி உற்பத்தியாளரின் மோல்டிங் செயல்முறையுடன் இணக்கமாக இருப்பதை இந்தத் தகவல் உறுதி செய்கிறது.

பெரிய அளவிலான கார்பைடு வொர்க்பீஸ்கள் அல்லது உயர் விகிதங்களைக் கொண்ட கார்பைடு வேலைப்பாடுகள் (எண்ட் மில்ஸ் மற்றும் டிரில்களுக்கான ஷாங்க்ஸ் போன்றவை) பொதுவாக ஒரு நெகிழ்வான பையில் ஒரே மாதிரியாக அழுத்தப்பட்ட கார்பைடு தூள்களிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன. சமச்சீர் அழுத்த முறையின் உற்பத்தி சுழற்சி மோல்டிங் முறையை விட நீண்டதாக இருந்தாலும், கருவியின் உற்பத்தி செலவு குறைவாக இருப்பதால், இந்த முறை சிறிய தொகுதி உற்பத்திக்கு மிகவும் பொருத்தமானது.

இந்த செயல்முறை முறையானது, பொடியை பையில் போட்டு, பையின் வாயை அடைத்து, பின்னர் ஒரு அறையில் தூள் நிறைந்த பையை வைத்து, ஒரு ஹைட்ராலிக் சாதனம் மூலம் 30-60ksi அழுத்தத்தை அழுத்தி அழுத்தவும். அழுத்தப்பட்ட பணியிடங்கள் பெரும்பாலும் சின்டரிங் செய்வதற்கு முன் குறிப்பிட்ட வடிவவியலுக்கு இயந்திரமாக்கப்படுகின்றன. சுருக்கத்தின் போது பணிப்பகுதி சுருங்குவதற்கு இடமளிப்பதற்கும், அரைக்கும் செயல்பாடுகளுக்கு போதுமான விளிம்பை வழங்குவதற்கும் சாக்கின் அளவு பெரிதாக்கப்படுகிறது. பணிப்பகுதியை அழுத்திய பின் செயலாக்க வேண்டும் என்பதால், சார்ஜிங்கின் நிலைத்தன்மைக்கான தேவைகள் மோல்டிங் முறையைப் போல கண்டிப்பாக இல்லை, ஆனால் ஒவ்வொரு முறையும் அதே அளவு தூள் பையில் ஏற்றப்படுவதை உறுதி செய்வது இன்னும் விரும்பத்தக்கது. தூளின் சார்ஜிங் அடர்த்தி மிகவும் சிறியதாக இருந்தால், அது பையில் போதுமான தூள் இல்லாமல் போகலாம், இதன் விளைவாக பணிப்பகுதி மிகவும் சிறியதாக இருக்கும் மற்றும் ஸ்கிராப் செய்யப்பட வேண்டும். பொடியின் ஏற்றுதல் அடர்த்தி அதிகமாக இருந்தால், மற்றும் பையில் ஏற்றப்பட்ட தூள் அதிகமாக இருந்தால், அழுத்தப்பட்ட பிறகு அதிக தூளை அகற்ற பணிப்பகுதியை செயலாக்க வேண்டும். அதிகப்படியான தூள் அகற்றப்பட்ட மற்றும் ஸ்கிராப் செய்யப்பட்ட பணியிடங்களை மறுசுழற்சி செய்ய முடியும் என்றாலும், அவ்வாறு செய்வது உற்பத்தித்திறனைக் குறைக்கிறது.

எக்ஸ்ட்ரூஷன் டைஸ் அல்லது இன்ஜெக்ஷன் டைஸ் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தி கார்பைடு பணியிடங்களையும் உருவாக்கலாம். எக்ஸ்ட்ரூஷன் மோல்டிங் செயல்முறையானது அச்சு சமச்சீரற்ற வடிவ வேலைப்பாடுகளின் வெகுஜன உற்பத்திக்கு மிகவும் பொருத்தமானது, அதே சமயம் ஊசி வடிவ வேலைப்பாடுகள் பொதுவாக சிக்கலான வடிவ வேலைப்பாடுகளின் வெகுஜன உற்பத்திக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. இரண்டு மோல்டிங் செயல்முறைகளிலும், சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தூள் ஒரு ஆர்கானிக் பைண்டரில் இடைநீக்கம் செய்யப்படுகிறது, இது சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு கலவைக்கு பற்பசை போன்ற நிலைத்தன்மையை அளிக்கிறது. கலவை பின்னர் ஒரு துளை வழியாக வெளியேற்றப்படுகிறது அல்லது ஒரு குழிக்குள் செலுத்தப்படுகிறது. சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தூளின் தரத்தின் சிறப்பியல்புகள், கலவையில் பைண்டருக்கான தூளின் உகந்த விகிதத்தை தீர்மானிக்கிறது, மேலும் குழிக்குள் வெளியேற்றும் துளை அல்லது ஊசி மூலம் கலவையின் ஓட்டம் மீது முக்கிய செல்வாக்கு உள்ளது.

மோல்டிங், ஐசோஸ்டேடிக் பிரஸ்ஸிங், எக்ஸ்ட்ரூஷன் அல்லது இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் மூலம் பணிப்பகுதி உருவான பிறகு, ஆர்கானிக் பைண்டரை இறுதி சின்டரிங் நிலைக்கு முன் பணியிடத்திலிருந்து அகற்ற வேண்டும். சின்டெரிங் பணிப்பொருளில் இருந்து போரோசிட்டியை நீக்கி, அதை முழுமையாக (அல்லது கணிசமாக) அடர்த்தியாக்குகிறது. சின்டரிங் செய்யும் போது, ​​அழுத்தப்பட்ட பணிப்பொருளில் உள்ள உலோகப் பிணைப்பு திரவமாக மாறும், ஆனால் தந்துகி சக்திகள் மற்றும் துகள் இணைப்பின் ஒருங்கிணைந்த செயல்பாட்டின் கீழ் பணிப்பகுதி அதன் வடிவத்தை தக்க வைத்துக் கொள்கிறது.

சிண்டரிங் செய்த பிறகு, பணிப்பகுதி வடிவியல் அப்படியே இருக்கும், ஆனால் பரிமாணங்கள் குறைக்கப்படுகின்றன. சின்டரிங் செய்த பிறகு தேவையான பணிப்பொருளின் அளவைப் பெற, கருவியை வடிவமைக்கும்போது சுருக்க விகிதத்தைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். ஒவ்வொரு கருவியையும் தயாரிக்கப் பயன்படுத்தப்படும் கார்பைடு தூளின் தரம், தகுந்த அழுத்தத்தின் கீழ் சுருக்கப்படும்போது சரியான சுருக்கத்தைக் கொண்டிருக்கும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.

ஏறக்குறைய எல்லா நிகழ்வுகளிலும், சின்டர் செய்யப்பட்ட பணிப்பகுதிக்கு பிந்தைய சின்டரிங் சிகிச்சை தேவைப்படுகிறது. வெட்டும் கருவிகளின் மிக அடிப்படையான சிகிச்சையானது வெட்டு விளிம்பைக் கூர்மைப்படுத்துவதாகும். பல கருவிகளுக்கு அவற்றின் வடிவியல் மற்றும் பரிமாணங்களை சின்டரிங் செய்த பிறகு அரைக்க வேண்டும். சில கருவிகளுக்கு மேல் மற்றும் கீழ் அரைத்தல் தேவைப்படுகிறது; மற்றவற்றிற்கு புற அரைத்தல் தேவைப்படுகிறது (கட்டிங் எட்ஜ் கூர்மையாக்குதல் அல்லது இல்லாமல்). அரைக்கும் அனைத்து கார்பைடு சில்லுகளும் மறுசுழற்சி செய்யப்படலாம்.

பணியிட பூச்சு

பல சந்தர்ப்பங்களில், முடிக்கப்பட்ட பணிப்பகுதி பூசப்பட வேண்டும். பூச்சு உயவு மற்றும் அதிகரித்த கடினத்தன்மையை வழங்குகிறது, அதே போல் அடி மூலக்கூறுக்கு ஒரு பரவல் தடையாக உள்ளது, அதிக வெப்பநிலைக்கு வெளிப்படும் போது ஆக்ஸிஜனேற்றத்தை தடுக்கிறது. சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு அடி மூலக்கூறு பூச்சுகளின் செயல்திறனுக்கு முக்கியமானது. மேட்ரிக்ஸ் பவுடரின் முக்கிய பண்புகளைத் தையல் செய்வதோடு, வேதியியல் தேர்வு மற்றும் சின்டரிங் முறையை மாற்றுவதன் மூலமும் மேட்ரிக்ஸின் மேற்பரப்பு பண்புகளை வடிவமைக்க முடியும். கோபால்ட்டின் இடம்பெயர்வு மூலம், அதிக கோபால்ட்டை பிளேட் மேற்பரப்பின் வெளிப்புற அடுக்கில் 20-30 μm தடிமன் உள்ள மற்ற பணிப்பகுதியுடன் ஒப்பிடலாம், இதன் மூலம் அடி மூலக்கூறின் மேற்பரப்பிற்கு சிறந்த வலிமையையும் கடினத்தன்மையையும் அளிக்கிறது. சிதைவை எதிர்க்கும்.

தங்கள் சொந்த உற்பத்தி செயல்முறையின் அடிப்படையில் (டீவாக்சிங் முறை, வெப்பமூட்டும் வீதம், சின்டரிங் நேரம், வெப்பநிலை மற்றும் கார்பரைசிங் மின்னழுத்தம் போன்றவை), கருவி உற்பத்தியாளருக்கு பயன்படுத்தப்படும் சிமென்ட் கார்பைடு தூள் தரத்திற்கு சில சிறப்புத் தேவைகள் இருக்கலாம். சில கருவி தயாரிப்பாளர்கள் பணிப்பொருளை வெற்றிட உலைகளில் சின்டர் செய்யலாம், மற்றவர்கள் சூடான ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்தி (HIP) சின்டரிங் உலை (செயல்முறை சுழற்சியின் முடிவில் எந்த எச்சங்களையும் அகற்றுவதற்கு பணிப்பகுதியை அழுத்துகிறது) பயன்படுத்தலாம். ஒரு வெற்றிட உலையில் சின்டர் செய்யப்பட்ட பணிக்கருவிகளை, பணிப்பொருளின் அடர்த்தியை அதிகரிக்க கூடுதல் செயல்முறையின் மூலம் சூடாக ஐசோஸ்டேட்டிக்கல் முறையில் அழுத்த வேண்டியிருக்கும். சில கருவி உற்பத்தியாளர்கள் குறைந்த கோபால்ட் உள்ளடக்கம் கொண்ட கலவைகளின் சின்டர்டு அடர்த்தியை அதிகரிக்க அதிக வெற்றிட சின்டரிங் வெப்பநிலையைப் பயன்படுத்தலாம், ஆனால் இந்த அணுகுமுறை அவற்றின் நுண் கட்டமைப்பை கரடுமுரடாக்கலாம். சிறந்த தானிய அளவை பராமரிக்க, டங்ஸ்டன் கார்பைட்டின் சிறிய துகள் அளவு கொண்ட பொடிகளைத் தேர்ந்தெடுக்கலாம். குறிப்பிட்ட உற்பத்தி உபகரணங்களைப் பொருத்துவதற்கு, டிவாக்சிங் நிலைகள் மற்றும் கார்பரைசிங் மின்னழுத்தம் ஆகியவை சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தூளில் உள்ள கார்பன் உள்ளடக்கத்திற்கு வெவ்வேறு தேவைகளைக் கொண்டுள்ளன.

தர வகைப்பாடு

பல்வேறு வகையான டங்ஸ்டன் கார்பைடு தூள், கலவை கலவை மற்றும் உலோக பைண்டர் உள்ளடக்கம், தானிய வளர்ச்சி தடுப்பானின் வகை மற்றும் அளவு போன்றவற்றின் கலவை மாற்றங்கள் பலவிதமான சிமென்ட் கார்பைடு தரங்களாக அமைகின்றன. இந்த அளவுருக்கள் சிமென்ட் கார்பைட்டின் நுண்ணிய அமைப்பையும் அதன் பண்புகளையும் தீர்மானிக்கும். பண்புகள் சில குறிப்பிட்ட சேர்க்கைகள் சில குறிப்பிட்ட செயலாக்க பயன்பாடுகளுக்கு முன்னுரிமையாக மாறியுள்ளது, இது பல்வேறு சிமென்ட் கார்பைடு தரங்களை வகைப்படுத்துவது அர்த்தமுள்ளதாக இருக்கிறது.

எந்திர பயன்பாடுகளுக்கு பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் இரண்டு கார்பைடு வகைப்பாடு அமைப்புகள் சி பதவி அமைப்பு மற்றும் ஐஎஸ்ஓ பதவி அமைப்பு ஆகும். சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தரங்களின் தேர்வில் செல்வாக்கு செலுத்தும் பொருள் பண்புகளை எந்த அமைப்பும் முழுமையாக பிரதிபலிக்கவில்லை என்றாலும், அவை விவாதத்திற்கான தொடக்க புள்ளியை வழங்குகின்றன. ஒவ்வொரு வகைப்பாட்டிற்கும், பல உற்பத்தியாளர்கள் தங்கள் சொந்த சிறப்பு தரங்களைக் கொண்டுள்ளனர், இதன் விளைவாக பல்வேறு வகையான கார்பைடு கிரேடுகள் உள்ளன.

கார்பைடு தரங்களை கலவையின்படியும் வகைப்படுத்தலாம். டங்ஸ்டன் கார்பைடு (WC) தரங்களை மூன்று அடிப்படை வகைகளாகப் பிரிக்கலாம்: எளிய, மைக்ரோகிரிஸ்டலின் மற்றும் அலாய்டு. சிம்ப்ளக்ஸ் கிரேடுகளில் முதன்மையாக டங்ஸ்டன் கார்பைடு மற்றும் கோபால்ட் பைண்டர்கள் உள்ளன, ஆனால் சிறிய அளவிலான தானிய வளர்ச்சி தடுப்பான்களும் இருக்கலாம். மைக்ரோகிரிஸ்டலின் தரமானது டங்ஸ்டன் கார்பைடு மற்றும் கோபால்ட் பைண்டர் ஆகியவற்றால் ஆனது, பல ஆயிரம் வெனடியம் கார்பைடு (VC) மற்றும் (அல்லது) குரோமியம் கார்பைடு (Cr3C2) உடன் சேர்க்கப்பட்டுள்ளது, மேலும் அதன் தானிய அளவு 1 μm அல்லது அதற்கும் குறைவாக இருக்கும். அலாய் கிரேடுகள் டங்ஸ்டன் கார்பைடு மற்றும் கோபால்ட் பைண்டர்களைக் கொண்ட சில சதவீத டைட்டானியம் கார்பைடு (TiC), டான்டலம் கார்பைடு (TaC) மற்றும் நியோபியம் கார்பைடு (NbC) ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. இந்த சேர்க்கைகள் க்யூபிக் கார்பைடுகள் என்றும் அழைக்கப்படுகின்றன, ஏனெனில் அவற்றின் சின்டரிங் பண்புகள். இதன் விளைவாக வரும் நுண் கட்டமைப்பு ஒரு சீரற்ற மூன்று-கட்ட அமைப்பை வெளிப்படுத்துகிறது.

1) எளிய கார்பைடு தரங்கள்

உலோக வெட்டுக்கான இந்த தரங்களில் பொதுவாக 3% முதல் 12% கோபால்ட் (எடையில்) இருக்கும். டங்ஸ்டன் கார்பைடு தானியங்களின் அளவு வரம்பு பொதுவாக 1-8 μm வரை இருக்கும். மற்ற தரங்களைப் போலவே, டங்ஸ்டன் கார்பைட்டின் துகள் அளவைக் குறைப்பது அதன் கடினத்தன்மை மற்றும் குறுக்கு முறிவு வலிமையை (TRS) அதிகரிக்கிறது, ஆனால் அதன் கடினத்தன்மையைக் குறைக்கிறது. தூய வகையின் கடினத்தன்மை பொதுவாக HRA89-93.5 க்கு இடையில் இருக்கும்; குறுக்கு முறிவு வலிமை பொதுவாக 175-350ksi இடையே இருக்கும். இந்த தரங்களின் பொடிகள் அதிக அளவு மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பொருட்களைக் கொண்டிருக்கலாம்.

எளிய வகை கிரேடுகளை C கிரேடு அமைப்பில் C1-C4 ஆகப் பிரிக்கலாம், மேலும் ISO தர அமைப்பில் K, N, S மற்றும் H கிரேடு தொடர்களின்படி வகைப்படுத்தலாம். இடைநிலை பண்புகளுடன் கூடிய சிம்ப்ளக்ஸ் கிரேடுகளை பொது-நோக்கு கிரேடுகளாக (C2 அல்லது K20 போன்றவை) வகைப்படுத்தலாம் மற்றும் திருப்புதல், அரைத்தல், திட்டமிடுதல் மற்றும் சலிப்பை ஏற்படுத்தலாம்; சிறிய தானிய அளவு அல்லது குறைந்த கோபால்ட் உள்ளடக்கம் மற்றும் அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட தரங்களை முடித்த தரங்களாக வகைப்படுத்தலாம் (C4 அல்லது K01 போன்றவை); பெரிய தானிய அளவு அல்லது அதிக கோபால்ட் உள்ளடக்கம் மற்றும் சிறந்த கடினத்தன்மை கொண்ட கிரேடுகளை கரடுமுரடான கிரேடுகள் (C1 அல்லது K30 போன்றவை) வகைப்படுத்தலாம்.

சிம்ப்ளக்ஸ் தரங்களில் செய்யப்பட்ட கருவிகள் வார்ப்பிரும்பு, 200 மற்றும் 300 தொடர் துருப்பிடிக்காத எஃகு, அலுமினியம் மற்றும் பிற இரும்பு அல்லாத உலோகங்கள், சூப்பர்அலாய்கள் மற்றும் கடினப்படுத்தப்பட்ட இரும்புகளை எந்திரம் செய்ய பயன்படுத்தப்படலாம். இந்த தரங்கள் உலோகம் அல்லாத வெட்டு பயன்பாடுகளிலும் பயன்படுத்தப்படலாம் (எ.கா. பாறை மற்றும் புவியியல் துளையிடும் கருவிகள்), மேலும் இந்த தரங்கள் தானிய அளவு வரம்பு 1.5-10μm (அல்லது பெரியது) மற்றும் 6% -16% கோபால்ட் உள்ளடக்கம். எளிய கார்பைடு தரங்களின் மற்றொரு உலோகம் அல்லாத வெட்டும் பயன்பாடானது டைஸ் மற்றும் பஞ்ச் தயாரிப்பில் உள்ளது. இந்த தரங்கள் பொதுவாக 16%-30% கோபால்ட் உள்ளடக்கத்துடன் நடுத்தர தானிய அளவைக் கொண்டிருக்கும்.

(2) மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் சிமென்ட் கார்பைடு தரங்கள்

இத்தகைய தரங்களில் பொதுவாக 6%-15% கோபால்ட் உள்ளது. திரவ நிலை சின்டரிங் போது, ​​வெனடியம் கார்பைடு மற்றும்/அல்லது குரோமியம் கார்பைடு சேர்ப்பது தானிய வளர்ச்சியை கட்டுப்படுத்தி 1 μm க்கும் குறைவான துகள் அளவு கொண்ட ஒரு சிறந்த தானிய அமைப்பை பெற முடியும். இந்த நுண்ணிய தரமானது 500ksiக்கு மேல் மிக அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் குறுக்கு முறிவு வலிமையைக் கொண்டுள்ளது. அதிக வலிமை மற்றும் போதுமான கடினத்தன்மை ஆகியவற்றின் கலவையானது இந்த தரங்களை ஒரு பெரிய நேர்மறை ரேக் கோணத்தைப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது, இது வெட்டு சக்திகளைக் குறைக்கிறது மற்றும் உலோகப் பொருளைத் தள்ளுவதற்குப் பதிலாக வெட்டுவதன் மூலம் மெல்லிய சில்லுகளை உருவாக்குகிறது.

சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தூள் உற்பத்தியில் பல்வேறு மூலப்பொருட்களின் கடுமையான தரத்தை அடையாளம் காணுதல் மற்றும் பொருள் நுண் கட்டமைப்பில் அசாதாரணமாக பெரிய தானியங்கள் உருவாவதைத் தடுக்க சின்டரிங் செயல்முறை நிலைமைகளின் கடுமையான கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றின் மூலம், பொருத்தமான பொருள் பண்புகளைப் பெற முடியும். தானிய அளவு சிறியதாகவும் சீரானதாகவும் இருக்க, மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட தூள் மூலப்பொருள் மற்றும் மீட்பு செயல்முறையின் முழு கட்டுப்பாடு மற்றும் விரிவான தர சோதனை இருந்தால் மட்டுமே பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் கிரேடுகளை ஐஎஸ்ஓ கிரேடு அமைப்பில் எம் கிரேடு தொடரின் படி வகைப்படுத்தலாம். கூடுதலாக, சி கிரேடு அமைப்பு மற்றும் ஐஎஸ்ஓ கிரேடு அமைப்பில் உள்ள மற்ற வகைப்பாடு முறைகள் தூய கிரேடுகளைப் போலவே இருக்கும். மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் கிரேடுகளை மென்மையான பணிப்பொருளை வெட்டும் கருவிகளை உருவாக்கப் பயன்படுத்தலாம், ஏனெனில் கருவியின் மேற்பரப்பை மிகவும் மென்மையாகவும், மிகக் கூர்மையான வெட்டு விளிம்பை பராமரிக்கவும் முடியும்.

மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் கிரேடுகளை நிக்கல்-அடிப்படையிலான சூப்பர்அலாய்களை இயந்திரமாக்கவும் பயன்படுத்தலாம், ஏனெனில் அவை 1200 டிகிரி செல்சியஸ் வரை வெட்டு வெப்பநிலையைத் தாங்கும். சூப்பர்அலாய்கள் மற்றும் பிற சிறப்புப் பொருட்களின் செயலாக்கத்திற்கு, மைக்ரோகிரிஸ்டலின் தரக் கருவிகள் மற்றும் ருத்தேனியம் கொண்ட தூய தரக் கருவிகளின் பயன்பாடு, அவற்றின் உடைகள் எதிர்ப்பு, சிதைவு எதிர்ப்பு மற்றும் கடினத்தன்மை ஆகியவற்றை ஒரே நேரத்தில் மேம்படுத்தலாம். வெட்டு அழுத்தத்தை உருவாக்கும் பயிற்சிகள் போன்ற சுழலும் கருவிகளைத் தயாரிப்பதற்கும் மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் தரங்கள் பொருத்தமானவை. சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைட்டின் கூட்டு தரங்களால் செய்யப்பட்ட ஒரு துரப்பணம் உள்ளது. அதே துரப்பணத்தின் குறிப்பிட்ட பகுதிகளில், பொருளில் உள்ள கோபால்ட் உள்ளடக்கம் மாறுபடும், இதனால் துரப்பணத்தின் கடினத்தன்மையும் கடினத்தன்மையும் செயலாக்கத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப உகந்ததாக இருக்கும்.

(3) அலாய் வகை சிமெண்ட் கார்பைடு தரங்கள்

இந்த தரங்கள் முக்கியமாக எஃகு பாகங்களை வெட்டுவதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் அவற்றின் கோபால்ட் உள்ளடக்கம் பொதுவாக 5%-10% ஆகும், மேலும் தானிய அளவு 0.8-2μm வரை இருக்கும். 4%-25% டைட்டானியம் கார்பைடு (TiC) சேர்ப்பதன் மூலம், எஃகு சில்லுகளின் மேற்பரப்பில் பரவும் டங்ஸ்டன் கார்பைடின் (WC) போக்கைக் குறைக்கலாம். 25% டான்டலம் கார்பைடு (TaC) மற்றும் நியோபியம் கார்பைடு (NbC) வரை சேர்ப்பதன் மூலம் கருவி வலிமை, பள்ளம் உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்பு ஆகியவற்றை மேம்படுத்தலாம். அத்தகைய க்யூபிக் கார்பைடுகளைச் சேர்ப்பது கருவியின் சிவப்பு கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது, அதிக வெட்டு அல்லது பிற செயல்பாடுகளில் கருவியின் வெப்ப சிதைவைத் தவிர்க்க உதவுகிறது, அங்கு வெட்டு விளிம்பு அதிக வெப்பநிலையை உருவாக்கும். கூடுதலாக, டைட்டானியம் கார்பைடு சின்டரிங் செய்யும் போது நியூக்ளியேஷன் தளங்களை வழங்க முடியும், இது பணியிடத்தில் கன கார்பைடு விநியோகத்தின் சீரான தன்மையை மேம்படுத்துகிறது.

பொதுவாக, அலாய் வகை சிமென்ட் கார்பைடு தரங்களின் கடினத்தன்மை வரம்பு HRA91-94, மற்றும் குறுக்கு முறிவு வலிமை 150-300ksi ஆகும். தூய கிரேடுகளுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​அலாய் கிரேடுகள் மோசமான உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் குறைந்த வலிமையைக் கொண்டுள்ளன, ஆனால் பிசின் உடைகளுக்கு சிறந்த எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளன. அலாய் கிரேடுகளை C கிரேடு அமைப்பில் C5-C8 ஆகப் பிரிக்கலாம், மேலும் ISO கிரேடு அமைப்பில் உள்ள P மற்றும் M கிரேடு தொடர்களின்படி வகைப்படுத்தலாம். இடைநிலை பண்புகளுடன் கூடிய அலாய் கிரேடுகளை பொது நோக்கத்திற்கான தரங்களாக (C6 அல்லது P30 போன்றவை) வகைப்படுத்தலாம் மற்றும் திருப்புதல், தட்டுதல், திட்டமிடுதல் மற்றும் அரைத்தல் ஆகியவற்றுக்குப் பயன்படுத்தலாம். கடினமான கிரேடுகளை ஃபினிஷிங் கிரேடுகளாக வகைப்படுத்தலாம் (C8 மற்றும் P01 போன்றவை) டர்னிங் மற்றும் போரிங் செயல்பாடுகளை முடிப்பதற்கு. இந்த தரங்கள் பொதுவாக சிறிய தானிய அளவுகள் மற்றும் தேவையான கடினத்தன்மை மற்றும் உடைகள் எதிர்ப்பை பெற குறைந்த கோபால்ட் உள்ளடக்கம். இருப்பினும், அதிக கன கார்பைடுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் இதே போன்ற பொருள் பண்புகளைப் பெறலாம். அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட கிரேடுகளை ரஃபிங் கிரேடுகளாக வகைப்படுத்தலாம் (எ.கா. C5 அல்லது P50). இந்த கிரேடுகளில் பொதுவாக நடுத்தர தானிய அளவு மற்றும் அதிக கோபால்ட் உள்ளடக்கம் உள்ளது, க்யூபிக் கார்பைடுகளின் குறைந்த சேர்க்கைகள் விரிசல் வளர்ச்சியைத் தடுப்பதன் மூலம் விரும்பிய கடினத்தன்மையை அடைகின்றன. குறுக்கிடப்பட்ட திருப்புதல் செயல்பாடுகளில், கருவி மேற்பரப்பில் அதிக கோபால்ட் உள்ளடக்கத்துடன் மேலே குறிப்பிடப்பட்ட கோபால்ட் நிறைந்த தரங்களைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் வெட்டு செயல்திறனை மேலும் மேம்படுத்தலாம்.

குறைந்த டைட்டானியம் கார்பைடு உள்ளடக்கம் கொண்ட அலாய் கிரேடுகள் துருப்பிடிக்காத எஃகு மற்றும் இணக்கமான இரும்பை எந்திரம் செய்வதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஆனால் நிக்கல்-அடிப்படையிலான சூப்பர்அலாய்கள் போன்ற இரும்பு அல்லாத உலோகங்களைச் செயலாக்கவும் பயன்படுத்தலாம். இந்த தரங்களின் தானிய அளவு பொதுவாக 1 μm க்கும் குறைவாகவும், கோபால்ட் உள்ளடக்கம் 8% -12% ஆகவும் இருக்கும். M10 போன்ற கடினமான தரங்கள், இணக்கமான இரும்பை மாற்றுவதற்குப் பயன்படுத்தப்படலாம்; M40 போன்ற கடினமான தரங்கள், எஃகு அரைப்பதற்கும் திட்டமிடுவதற்கும் அல்லது துருப்பிடிக்காத எஃகு அல்லது சூப்பர்அலாய்களைத் திருப்புவதற்கும் பயன்படுத்தப்படலாம்.

அலாய் வகை சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தரங்கள் உலோகம் அல்லாத வெட்டு நோக்கங்களுக்காகவும் பயன்படுத்தப்படலாம், முக்கியமாக உடைகள்-எதிர்ப்பு பாகங்கள் தயாரிப்பதற்கு. இந்த தரங்களின் துகள் அளவு பொதுவாக 1.2-2 μm ஆகும், மேலும் கோபால்ட் உள்ளடக்கம் 7%-10% ஆகும். இந்த தரங்களை உற்பத்தி செய்யும் போது, ​​மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட மூலப்பொருட்களின் அதிக சதவீதம் பொதுவாக சேர்க்கப்படுகிறது, இதன் விளைவாக உடைகள் பாகங்கள் பயன்பாடுகளில் அதிக செலவு-செயல்திறன் ஏற்படுகிறது. உடைகள் பாகங்களுக்கு நல்ல அரிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் அதிக கடினத்தன்மை தேவைப்படுகிறது, இந்த தரங்களை உற்பத்தி செய்யும் போது நிக்கல் மற்றும் குரோமியம் கார்பைடை சேர்ப்பதன் மூலம் பெறலாம்.

கருவி உற்பத்தியாளர்களின் தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதார தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதற்காக, கார்பைடு தூள் முக்கிய உறுப்பு ஆகும். கருவி உற்பத்தியாளர்களின் எந்திர சாதனங்கள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களுக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட பொடிகள் முடிக்கப்பட்ட பணிப்பகுதியின் செயல்திறனை உறுதிசெய்து நூற்றுக்கணக்கான கார்பைடு தரங்களை உருவாக்குகின்றன. கார்பைடு பொருட்களின் மறுசுழற்சி இயல்பு மற்றும் தூள் சப்ளையர்களுடன் நேரடியாக வேலை செய்யும் திறன் ஆகியவை கருவி தயாரிப்பாளர்கள் தங்கள் தயாரிப்பு தரம் மற்றும் பொருள் செலவுகளை திறம்பட கட்டுப்படுத்த அனுமதிக்கிறது.